价值流在中小型企业生产管理中的应用研究

通过现场的实际观察以及价值流对生产流程的分析,发现企业生产过程中出现生产线平衡率较低、增值时间比较低以及物流路线混乱等问题,利用工业工程方法对生产线平衡率进行改善,利用SLP方法对物流路线混乱以及增值时间比低等问题进行优化.针对价值流的短期性以及静态性的缺陷,提出利用仿真软件对仿真过程进行分析,弥补价值流的缺陷.通过改善,企业的增值时间比以及生产线平衡率都得到较大的改善.提高企业的生产运营能力,降低了企业的生产成本,对我国中小企业发展具有一定的现实意义.     

基于模特排时法的制造企业生产线平衡研究

为提高制造企业生产效率,运用模特排时法对某模拟装配过程进行详细的测定与分析,指出装配过程中存在的问题,并在此基础上,通过对某模拟生产线进行分析,找出影响生产线生产能力的主要因素.结果表明,模特排时法不但可以提高作业的标准化,而且能够减少工时浪费,提高生产线平衡率.     

基于人员调度优化的混流生产线平衡改善

针对H企业单头电缆生产线在混流模式下生产线平衡较差的问题进行分析,发现该生产线目前的人力资源调度和配置难以适应作业负荷持续变动的生产现状.因此,以提高生产线平衡率并最小化生产线总人数和最优化各工序人员安排为目标建立数学模型,采用粒子群算法在MATLAB仿真软件中对算例模型进行求解,最终得出的最优人力资源调度方案使得生产...     

基站天线装配线平衡研究

以某企业基站天线为例,分析了生产线的现状,提出了一种基于禁忌搜索算法的解决基站天线装配线平衡问题的方法,提高了生产效率,为其他类似企业的装配线平衡提供借鉴和参考意义.     

汽车维护作业流程平衡状况评价与仿真研究

汽车维护生产线不平衡问题制约着企业生产、组织和管理。本文建立了生产线平衡状况评价指标。利用Flexsim进行生产线建模仿真,结合PCA法进行了平衡状况评价。有助于提高汽车维修企业生产效率。     

传动轴生产线平衡性分析与改进

本文以企业产品传动轴为例从生产线平衡方面着手,对生产线进行分析,找到传动轴生产线的＂瓶颈＂工序,利用工艺程序分析,以解决工序流程不合理问题,提出改善措施,降低了作业时间,提升了整条生产线的平衡性,提高了生产线产能。     

基于Flexsim的制造车间生产线仿真优化研究

对制造企业生产线优化能有效降低运营成本。某制造生产车间同时生产三种产品,加工设备、生产线复杂。为提高生产效率,采用Flexsim仿真软件建立生产线模型,并通过仿真试验分析现有生产线瓶颈;采用增加加工设备、增加搬运设备及采用柔性生产调度方法等三种方案对生产线进行优化;结果表明,优化后的生产线投入产出率提高了13.83%,车间生产趋于平衡,同时,设备利用率也得到提高。     

汽车装配线生产平衡率的提升

生产线平衡能直接为企业提升产能、增加效益。本文以总装车间总装配线为研究对象,以精益生产为思想基础,对该装配线的各个工位进行测量和计算,得出相应的工序时间,然后对产线进行平衡分析,找出生产线中存在的"瓶颈"工位,对其加以分析研究,最后提出合理有效的改善方案,使整条生产线更加顺畅的运行,达到降低成本,提高产能的目的。     

木制品企业生产线效率提升研究

以某木制品企业制造生产过程为研究对象,采用了流程程序分析、人机操作分析、动作分析等多种工业工程优化分析方法对其生产过程进行了细致研究,根据ECRS四大原则及动作经济原则等思想对该生产线进行了优化改善。改善后生产线节约人员3人,节拍由12 s提升至10 s,生产线平衡率由64%提高至88%,生产率获得了显著提高。     

复杂箱体零件柔性机加工生产线平衡优化

在分析复杂箱体类零件柔性机加工生产线平衡问题相关约束及优化目标的基础上,提出了在生产线平衡优化的同时得到各工位最优或接近最优操作排序的方法.在引入工艺及工位约束的基础上,综合考虑加工中心的换刀及转位功能,以生产线节拍最短和成本最低为目标建立优化模型.采用粒子群算法求解,提出了一种启发式的译码方法,使每个粒子都能映射到一个满足约束的生产线平衡方案,引入了Pareto档案集,实现了多目标优化并结合精英保留策略提高了算法效率.最后,通过实例验证了该方法的有效性.     

基于工业工程的集装箱后端框装配线的平衡研究

装配生产线是制造业中常见的一种生产作业形式,其效率直接影响整个生产线的生产效率。针对某集装箱公司后端框装配生产线的实际状况,以实际测定工时为据,找出瓶颈工序。运用工业工程方法对装配生产线进行分析改善,并利用Flexsim仿真软件对改善方案进行效果评价。结果表明,装配线平衡率由改善前的76.2%提高到90.4%,单日最大产能为225件,较改善前的产能提高了38件,减少了作业时间浪费,进而提高了产线效率。     

基于信息熵和Lempel-Ziv的生产线复杂性测度与线平衡

生产过程中的不确定因素常常造成生产线各工作站工作负荷不均,整线生产节拍紊乱甚至出现瓶颈工位等问题,最终导致平衡失效.针对此问题提出作业元素复杂度、工作站复杂度和整线复杂度测度方法,建立以平衡率最高、复杂度均衡指数最小和整线复杂度最小为目标的多目标优化模型,设计生产线平衡算法求解作业元素最优划分,并应用实例对方法进行验证.研究结果表明,该方法能够在保证生产线平衡率最高的同时,均衡工作站间复杂度差异和降低整线复杂度,避免不确定因素累积而导致生产线平衡失效,提高生产系统鲁棒性.     

基于Flexsim的服装单件流水线仿真优化

选取一款女衬衫为实验对象,从服装单件流水线生产的影响因素入手,借助Flexsim软件对该款女衬衫单件流水线进行仿真优化研究.然后通过对该款女衬衫工序分析中的原始数据进行仿真实验,借助拟合软件对测得的实验数据进行函数分析,找出流水线中瓶颈工位工时,在此基础上对该单件流水线工序进行组合兼顾后再次进行模拟仿真的循环测试,最终使该流水线瓶颈工时得以降低,生产平衡率极大提高.     

一维非线性传输线方程的精确解

利用齐次平衡法得到一维非线性传输线方程的Backlund变换和它的孤立子解，然后对此孤立子解的稳定性进行分析.结果表明，在Lyapunov线性稳定性意义下,该解是条件稳定的，说明在非线性传输线中可以存在稳定传播的孤立子.同时，对齐次平衡法的思想进行了扩展,并在此基础上得到非线性传输线方程的另1组孤立子解和1组具有奇异性的孤立波解.     

用组态软件实现对滚镀生产线系统的监控

介绍了MCGS组态软件在电镀生产线中的应用,用MCGS软件设计了生产线自动运行的过程,提高了电镀生产线的自动化程度和生产效率,实现了对电镀生产线的系统控制,使系统具有很强的适应能力,整个程序采用结构化的设计方法,具有调试方便、维护简单、移植性好的优点,还介绍了滚镀生产的工艺流程和MCGS组态软件的工作原理,针对滚镀的工艺流过程进行了控制演示系统的设计并对演示系统在实际运行时的功能和过程进行描述。     

TMC公司平衡装配线生产节拍研究

以TMC公司组装生产线为研究对象,运用模特法及秒表测时法测定了流水线各工位的作业时间,找出了影响流水线生产能力的瓶颈工位;依据ECRS(取消、合并、重排、简化)和动作经济原则改善了该流水线的节拍,包括对相关工位作业内容的重新分配、对生产流程进行重新布局.新方案的实施使该组装线生产能力提高了38.59%.     

有杆泵抽油系统井下工况诊断的物元分析方法

根据油田实际生产中常用的“四点”分析法,结合曲线矩理论,提取示功图图形的不变曲线矩特征值作为特征参数向量.采用可拓理论中的物元分析方法建立标准工况类型的物元模型,将特征向量的量值拓展为区间值,通过关联函数计算待诊断示功图与标准工况类型的关联度并进行归一化处理.计算结果给出待诊断样本相对于各标准工况类型的发生程度,最大的关联度表示该类型工况的发生程度最大.实例验证了所提出的方法是合理可行的,符合实际生产需要.     

连续硫化生产线安装形式及参数的选择

介绍了连续硫化生产线的安装形式及如何选择安装形式的理论依据和方法,通过Φ115连续硫化生产线的实例,详细说明了悬链线几何参数确定的理论依据,对更好的了解连续硫化生产设备有一定的指导作用.     

L·B组织法在制订加工工艺规程中的应用

生产部门在制订被加工零件的工序计划时,如何做到各工序间合理的平衡,达到生产线均衡生产,是一个非常繁琐的工作,至今尚无一套完整、可靠的设计规范。本文研究将管理工程学中的“生产线均衡组织法(L·B组织法)”应用于机械零件生产的工艺规程设计中,使工艺设计条理化、规律化,易于保证各工序之间达到平衡生产,从而缩短了生产周期,减少生产过程中的在制品数量,提高了机械加工的经济效益。     

低渗透油藏气驱“油墙”几何形态描述

在界定气驱类型的基础上,阐述了高压注气"油墙"形成过程。将气驱"油墙"形成机制概括为"差异化运移"和"加速凝析加积";并首次区分出控制气驱见效高峰期生产效果的"先导性显式油墙"和"伴随性隐式油墙"两种类型。基于简化实际气驱过程的"三步近似法"、物质平衡原理和低渗透油藏气驱增产倍数等概念,给出了见气见效时单井组内"先导性显式油墙"的形态、宽度、高度、面积、周长、体积等几何产状要素的定义和描述方法。进一步提出"油墙集中采出体积"和"油墙集中采出时间"概念及其计算方法,为见效高峰期持续时间估算和气驱开发阶段定量划分提供了理论依据,也为注气开发方案编制提供了必要依据。