沸腾炉渣水泥

在伟大领袖毛主席“备战、备荒、为人民”的伟大战略方针指引下,北京硅酸盐制品厂革命职工发扬了敢想、敢干的革命精神,与清华大学合作,仅用了两个月时间试制成功沸腾炉渣水泥。沸腾炉渣水泥是一种无熟料水泥,它是利用沸腾式锅炉的炉渣为主要材料,掺以一定量的石灰、石膏,在球磨机中经混合粉磨而成。因此它具有工艺简单,成本低,投资少,上马快,生产工艺容易掌握等优点。无论用任何品种的沸腾炉渣,当石灰掺量15～25%,石膏掺量3～8%     

水泥粉煤灰稳定炉渣-煤矸石混合料的收缩试验

利用炉渣、粉煤灰和煤矸石配制路面基层混合料可以有效利用工业固废,基层混合料收缩性能的优劣直接决定了其路用性能.选用0～4.75 mm粒径炉渣按照不同比例(0、25％、50％、75％、100％)替代同粒径的煤矸石,采用掺入3％、4％、5％和6％的水泥,设计了8组水泥粉煤灰稳定炉渣-煤矸石混合料试验,通过温缩和干缩试验,分...     

合肥华侨技术开发公司向您提供

1 燃煤添加剂 我国平均燃煤热效率仅为29％,与世界发达国家平均热效率51%相比,每年直接浪费煤炭2.8亿吨,而煤炭素有“乌金”之称,是国家工业化生产及人们日常生活主要能源之一。 该公司科研人员经过多年反复研制及供用户试用,成功地研制出一种燃煤添加剂。用这种属“三废”材料制成的添加剂掺入煤中,混合燃烧可节约原煤30.35％,发热量等于或高于原煤发热量,燃烧时间等于或超过原煤燃烧时间,既能掺入烟煤用于工业,也能加入无烟煤供民用,且在使用过程中能减少出炉灰量,大大降低硫、磷等有害气体排放,意义十分重大。该项技术荣获’95中国科技精品博览会“科技项目创新奖”。 燃煤添加剂为煤矸石、废炉渣灰、石灰石、白云石等废料加入适量添加剂混合而成。其综     

生活垃圾焚烧炉渣作水泥混合材的研究

论文对生活垃圾焚烧炉渣（简称炉渣）的性质,其用作水泥混合材的活性,它对水泥与外加剂的相容性、砂浆干缩性能、钢筋锈蚀及其它物理性能的影响进行了全面的研究,同时考察了相应的水泥制品的环境安全性,为炉渣的资源化、无害化利用提供理论依据。结果表明：炉渣是一种非活性混合材,它的掺入不影响水泥安定性,会引起标准稠度略有增大,凝结时间稍有延长;随着炉渣掺量的增加,水泥胶砂强度下降,同等掺量的水洗炉渣对强度降幅的影响减小,当炉渣掺量为7.5%时,各项性能均满足PO42.5水泥的生产要求;炉渣对水泥的外加剂相容性影响不大,能降低水泥胶砂的干缩率,不会对钢筋锈蚀造成危害;掺15～40%炉渣的水泥制品重金属极限溶出达到III类地下水的要求,掺80%时达到IV类地下水的要求;掺15%炉渣水泥制品的重金属表面浸渍溶出达到III类地下水的要求,不会对环境造成二次污染。     

烟灰水泥

北京西郊烟灰制品厂筹建组、北京热电厂、石景山发电厂、北京装配公司、北京锅炉厂、北京建材研究所等单位,以战备为纲,在毛主席“自力更生”、“艰苦奋斗”、“勤俭建国”的伟大方针指引下,以吉林油脂厂为榜样,发扬三口大锅闹革命、因陋就简、穷干苦干的革命精神,利用火力发电厂烟灰试制成功抗压强度200～250公斤/厘米~2以上的烟灰水泥,已投入生产。若掺入15%经750～850℃煅烧过的石膏和35%石灰,则水泥抗压强度可达400公斤/厘米~2左右。     

煤矸石与聚丙烯的混燃特性研究

为改善煤矸石不易燃、同时解决聚丙烯作为生活垃圾难降解的问题,将两者进行混合燃烧并对两者的混燃特性进行了研究;并将不同比例的煤矸石样品与聚丙烯样品进行混合,利用热重分析仪对混合样品的燃烧特性、利用管式炉对混合样品的烟气特性进行实验分析。结果表明:煤矸石的失重率远小于聚丙烯;混合燃烧存在两个阶段,第一个阶段是聚丙烯燃烧,第二个阶段是煤矸石与聚丙烯混合燃烧;着火温度随着聚丙烯比例的增加而降低;煤矸石燃烧所需要的活化能约为聚丙烯的两倍;煤矸石和聚丙烯混合燃料比单一材料燃料更容易燃烧;混烧时随着温度的升高,SO2排放量先增大后减小,即低温时聚丙烯可以促进煤矸石中硫转化为SO2析出,高温时可以抑制SO2析出。     

煤矸石、炉渣复合水泥的水化机理研究

采用正交实验法制备了高强度、高混合材掺量的煤矸石、炉渣复合水泥试样，运用现代测试手段对水泥净浆的水化产物进行了实验研究，分析了水化进程中各阶段的主要水化产物。实验证明，快速形成的早期水化物改善了水泥的早期性能。     

垃圾焚烧炉渣级配对垃圾焚烧炉渣基免烧砖性能的影响

炉渣基免烧砖是以水泥、炉渣为主要原料，混合加入掺合料、外加剂等，通过加水搅拌、成型、养护等一系列工艺所生产制造的新型环保节能砖。本文工作目的是为了优化炉渣和水泥的匹配关系，提高炉渣基免烧砖的强度性能，加大MSWI（Municipal solid waste incineration）炉渣的应用范围。试验研究表明：测试炉渣的理化性质，即炉渣化学性质稳定；取粒度在0.83～0.17 mm的炉渣，按10%比例增加指数等质量替代水泥和砂进行试验，并将其与基准配合比进行对比；当炉渣颗粒粒度在0.15～2.5 mm时，免烧砖的抗压强度随着粒径的增大而提高，且粒度在0.83～1.7 mm抗压强度性能最优；各因素对抗压强度的影响程度为：炉渣粒度＞炉渣掺杂量＞水灰比，炉渣掺量代替砂比例等于40%，相应的水灰比等于0.46。试验为垃圾焚烧炉渣制备免烧砖提供初步分析，具有炉渣资源化利用价值。     

煤矸石的热力-化学复合活化研究

采用不同温度下的煅烧和添加化学激发物质的复合活化方法对煤矸石用作高性能水泥辅助性胶凝材料时潜在活性激发效果进行了实验探讨。实验结果表明,原始煤矸石未经任何处理直接用作水泥混合材时基本上不表现出火山灰活性,会导致水泥强度大幅度降低。煤矸石经600～900℃加热处理之后再与水泥混合使用,表现出显著的火山灰活性,水泥强度得到明显改善。用芒硝或水玻璃作为激发荆对煤矸石施加热力-化学复合活化,在适宜的掺量范围内水泥强度,尤其是早期强度,得到进一步改善。采用水玻璃的场合活化效果优于采用芒硝的场合。煤矸石热力一化学复合活化的适应范围为热处理温度600～800℃,水玻璃掺量不超过4％。     

煤矸石的表面活化对其微观结构和性能的影响

采用流态化煅烧对煤矸石粉料进行表面活化处理,研究煅烧温度和保温时间对煤矸石中高岭石脱水反应程度、煤矸石比表面积和微观结构的影响,测定掺30%煅烧煤矸石水泥的标准稠度用水量和凝结时间。结果表明:650、700、750和800℃下分别流态化煅烧1、2. 5和5 min时,煤矸石中高岭石分解率为3%～49. 8%,高岭石未完全转化成偏高岭石; 30%表面活化煤矸石使水泥标准稠度用水量提高2. 5%～5. 5%,而30%完全活化煤矸石使水泥标准稠度用水量提高9. 1%～16. 4%。     

机械粉磨对煤矸石-水泥体系颗粒群特征及力学性能的影响

采用了煤矸石单独粉磨后取代水泥、煤矸石与水泥混合后共同粉磨(先混后磨)、煤矸石与水泥分别单独粉磨后混合(先磨后混)(三者均按w(煤矸石):w(水泥)=30:70的比例)3种不同的机械粉磨方式研究粉磨对煤矸石-水泥体系的颗粒群特征以及力学性能的影响.研究结果表明:煤矸石单独粉磨掺入体系与煤矸石和水泥"先混后磨",不同粉磨时间的混合体系的颗粒群具有相似的级配组合特征;煤矸石与水泥"先磨后混"形成的颗粒群特征不同于"先混后磨";对于相同的粉磨时间,煤矸石与水泥"先混后磨"的粉磨制度优于"先磨后混";不同的煤矸石-水泥体系的颗粒群特征对于体系的力学性能产生不同的影响.     

基于粉煤灰品质评价及综合利用

<正>粉煤灰是燃煤发电厂排放的一种固体废弃物。全疆大中型企业工业废渣产生量所占百分比为:炉渣26.0%,尾矿19.6%,煤矸石16.0%,粉煤灰12.8%。煤矸石、炉渣和粉煤灰三者合计占工业固体     

新工艺 新产品 新设备

煤炭是我国主要能源,据有关部门统计我国年耗煤达12亿t,而工业锅炉热效率为50%～60%,粉尘日排放量达1500万t以上,SO_2排放量以年均100万t以上的速度增加.为此,国家出台《能源法》、《环保法》等法规,来加大节能环保执法力度,并大力号召推广洁净燃烧技术,以解决燃煤“热效率低”和“污染严重”两大问题.河南省开封市科委专利技术研究所多年致力于节能和环保以及煤炭综合利用的研究工作,成功研制了节煤增效剂、固硫节煤增效剂、水泥专用增效剂、疏焦剂、清灰剂、免烘干固硫型煤粘合剂等系列专利技术.该系列技术有效地解决了工业各种锅窑、炉工况差、耗能量高、热效率低和劣质煤、煤泥、煤矸石利用率低等问题.使用节煤增效剂无需改变燃煤设备及条件,按煤的2‰添加于煤中即可用于工业生产,并可根据不同企业燃煤、生产条件需要,选择最佳方案,以满足不同行业的需要.如用于水泥生产(机、旋窑),可提高水泥产量10%左右,产品质量稳定,生料锻烧时间缩短20%,耗煤量降低20%以上.用于工业锅炉,炉温提高100℃～300℃,热效率提高10%～60%,炉渣含炭量降低50%以上,节煤率达20%,烟硫排放量降低30%～60%.经河南开封、黑龙江、吉林延边、山东淄博等省市节能部门检测,各项技术指标均符合Q/KFZY002-98标准,广泛适用于链条炉     

活化煤矸石-水泥混合体系的水化过程

选取徐州地区活化煤矸石-水泥混合体,研究不同龄期的水化产物及水化反应热力学过程、水化反应动力学过程,以探明活化煤矸石对水泥的水化作用.结果表明,在活化煤矸石-水泥体系中,水化3 d时的氢氧化钙含量最多,而后随龄期增加而逐渐减少;除氢氧化钙外,水泥组成矿物和其他水化产物的成分及其随龄期的变化与纯水泥体系类似.煤矸石能够与水泥水化产物发生二次水化反应,并伴随二次放热现象,煤矸石的活性不同则二次放热峰时间、高度、总放热量均不同.激发剂能够提高煤矸石-水泥混合体系的水化速率及水化放热量,并能够促进二次水化反应,进而活化煤矸石-水泥体系.     

利用工业废渣制备复合水泥

 试验利用矿渣、煤矸石作为配制复合水泥的辅助性胶凝材料,研究了矿渣、煤矸石细度和复合比例对复合水泥力学性能的影响,以水泥胶砂强度作为参数反演,找出最佳复合体系.试验结果表明:在矿渣与天然煤矸石组成的复合体系中,矿渣的细度决定了复合水泥的强度,矿渣越细,复合水泥强度越高.当矿渣和天然煤矸石作为混合材取代水泥的总量一定时,所配制的复合水泥强度随着矿渣比例的增大而增大,随煤矸石比例增大而减小.天然煤矸石没有活性,将其煅烧后,活性才能显现.     

烧煤矸石在混凝土中的应用

探讨用烧煤矸石细粉作为混凝土矿物掺合料,烧煤矸石细粉部分取代水泥对混凝土流动性、强度和抗硫酸盐侵蚀性的影响。结果表明:用烧煤矸石代替部分水泥掺入到混凝土中配制高强混凝土是可行的,在 10%～30%掺量范围内,随着烧煤矸石掺量的增加的抗硫酸盐侵蚀性增强,同时可获得较满意的抗压强度。     

煤矸石改性钢渣对水泥基材料性能的影响

文章通过对煤矸石与钢渣粉原材料机理分析,将2种固体废弃物进行混合热处理制备活性混合料,分析钢渣中游离氧化钙质量分数的变化,探讨该热处理混合料对水泥基材料性能的影响,试验结果表明:煤矸石对钢渣中的游离氧化钙有显著降低作用;随着热处理混合料掺量的增加,水泥石体积补偿收缩效果明显;当掺入20%煤矸石与钢渣粉混合,其强度比单掺钢渣粉有显著提高。     

浅谈工业废渣在复合水泥领域中的应用

水泥是生产中常用的建筑材料,水泥的质量直接影响着基础设施和人们居住环境的改善,在城市化进程的发展下,对于复合水泥的用量也越来越大。工业废渣是复合水泥制造的一种原材料,常见的有尾矿、煤矸石、粉煤灰、炉渣、冶炼废渣等等,这为我国工业废渣治理和重新利用提供了一条新途径。该文主要针对工业废渣在复合水泥中的应用进行分析。     

准东煤掺烧油页岩后矿物质的转化迁移

研究准东煤和油页岩混合燃料在100 MW锅炉燃烧过程中的矿物质演变规律,解决火力发电厂大比例和大规模掺烧准东煤引起的沾污和结渣问题。对现场试验收集的入炉煤、飞灰和炉渣样品进行化学分步萃取、XRD、灰成分等分析。结果表明,在100 MW机组锅炉燃用准东煤掺混15%油页岩的混合燃料,油页岩灰分中镶嵌或者包裹的可燃物燃烧后,炉渣将形成多孔和酥松形态,从炉渣的结构方面缓解准东煤引起的炉膛结渣问题。掺混15%油页岩后,燃烧过程中碱金属和碱土金属基本不挥发,炉渣中Na_2O、MgO、CaO和SO_3的含量较准东煤分别降低了2.07%、3.42%、15.08%和10.5%;飞灰中Na_2O、MgO、CaO和SO_3的含量也较准东煤明显下降。同时炉渣和飞灰中的钠主要为钠长石,钾在掺烧前后都以KAl_2(Si_3Al)O_(10)(OH)_2存在。在炉膛中碱土金属的碳酸盐和硫酸盐分解后,大部分转化为钙黄长石。油页岩通过降低碱金属和碱土金属含量及改变其存在形态,解决了准东煤引起的炉膛结渣和受热面沾污的问题。     

准东煤掺烧油页岩后矿物质的转化迁移研究

研究准东煤和油页岩混合燃料在100 MW锅炉燃烧过程中的矿物质演变规律,解决火力发电厂大比例和大规模掺烧准东煤引起的沾污和结渣问题。对现场试验收集的入炉煤、飞灰和炉渣样品进行化学分步萃取、XRD、灰成分等分析。结果表明,在100 MW机组锅炉燃用准东煤掺混15%油页岩的混合燃料,油页岩灰分中镶嵌或者包裹的可燃物燃烧后,炉渣将形成多孔和酥松形态,从炉渣的结构方面缓解准东煤引起的炉膛结渣问题。掺混15%油页岩后,燃烧过程中碱金属和碱土金属基本不挥发,炉渣中Na_2O、MgO、CaO和SO_3的含量较准东煤分别降低了2.07%、3.42%、15.08%和10.5%;飞灰中Na_2O、MgO、CaO和SO_3的含量也较准东煤明显下降。同时炉渣和飞灰中的钠主要为钠长石,钾在掺烧前后都以KAl_2(Si_3Al)O_(10)(OH)_2存在。在炉膛中碱土金属的碳酸盐和硫酸盐分解后,大部分转化为钙黄长石。油页岩通过降低碱金属和碱土金属含量及改变其存在形态,解决了准东煤引起的炉膛结渣和受热面沾污的问题。