活塞环珩磨缸套表面处理工艺的研究

通过对活塞环珩磨缸套表面处理工艺方法和工艺参数的研究，探索出较佳的表面强化工艺，使缸套工作面具有表面硬度≥ＨＶ８００，有效硬化层深度≥０．２５ｍｍ，从而使珩磨磁使用寿命提高到现有珩磨缸使用寿命的２倍。     

激光珩磨技术在气缸表面处理中的诮

对工件表面实施激光珩磨，形成与润滑磨损性能优化匹配的，连续均匀的，并具有一定密度，深度，角度及形状的贮油沟槽，纹路和凹腔，通过有关性能的试验，验证了激光珩磨不仅显著提高气缸耐磨性，延长其寿命，而且还大幅度降低内燃机的颗粒排放量，机油耗，燃油耗，催化器污染和活塞环组成本。同时介绍了激光珩磨的主要技术要素，对激光珩磨技术的作用机理进行了理论探讨和定性分析。     

超声珩磨作用下磨削液空化泡的共振频率

为揭示超声珩磨加工过程中磨削液空化泡的共振特性,首先利用VHX-600ESO显微镜对油石表面的磨削液进行了微观测量试验,得到了共振状态下的空化泡.基于空化泡的动力学理论,推导出了超声珩磨作用下磨削液中空化泡的共振频率方程.数值模拟了水和煤油中空化泡初始半径、磨削液静压力、气泡内含气压、磨削液温度对空化泡共振频率的影响.通过讨论磨削液中空化泡的振动位移,验证了超声频率与空化泡共振频率的匹配关系.结果表明,水中的空化泡要比煤油中更容易发生共振,这是导致粗珩选择水溶液而精珩选择煤油的一个重要原因.      

小波分析用于汽缸内表面珩磨形貌测量的探讨

通过转化发动机缸孔珩磨表面的三维纹理特征,用小波分析法提取表面参数,并用小波变换极大模对三维内表面进行奇异特征的分解和重构,得到所需的形貌参数。实验证明,该方法能比较准确地测量珩磨表面参数,有利于改进工艺。     

功率超声珩磨单颗磨粒再生型颤振建模

作为一种强烈动态自激振动,颤振在功率超声珩磨中极易发生且对零件加工质量和机床加工效率有广泛的消极影响.以切削颤振为基础,针对颤振中的再生型颤振,结合其在功率超声珩磨过程中的发生,以单颗磨粒作为研究对象,建立了功率超声珩磨单颗粒再生型颤振数学模型,并且确定了其运动方程.为抑制颤振的发生打下了坚实的基础,从而进一步提高被加工零件的表面质量,提高机床的加工效率.     

水听器法测量功率超声振动珩磨空化声场分布

为了直接、简便地研究功率超声振动珩磨作用下的空化效应,对其声场建立数学模型,采用水听器对功率超声振动空化声场参数进行了定点测量,对数学模型所得到的仿真结果进行验证。为了研究流体介质中超声空化声场的分布情况,采用水听器法对不同功率与不同种类液体介质中的辐射超声场进行了多点声压测量。通过对比试验数据分析发现,声波沿换能器截面方向成对称分布,沿换能器轴向方向随距离的增加而衰减;不同种类的液体介质也会影响声压的分布以及空化效应的强弱。该方法可以直观的评价超声振动珩磨作用下的空化声场的强度和分布情况,对后续研究超声珩磨的空化泡动力学行为以及对超声振动珩磨装置的优化设计具有一定的实际应用价值。     

功率超声珩磨谐振系统电匹配技术研究

针对功率超声珩磨谐振系统阻抗匹配性差的问题,提出了在超声珩磨谐振系统中接入由串联电感和并联电容构成的匹配电路。采用Matlab仿真平台得到了不同参数匹配系统阻抗特性曲线,分析了串联电感、并联电容对系统阻抗、谐振频率的影响规律。在此基础上,采用PV70A阻抗分析仪进行了试验研究。结果表明:仿真结果与试验结果基本吻合,匹配元件参数的合适选择使超声珩磨谐振系统获得了最大效率、最小输出阻抗,接入匹配电路后的超声珩磨谐振系统基本避免了因匹配差引起的加工不稳定甚至无法加工的现象。     

超声珩磨区考虑煤油蒸汽冷凝与蒸发的空化泡动力学分析

为了更深入地探究超声珩磨区空化泡的动力学特性,以煤油为磨削液介质,考虑煤油蒸汽的冷凝与蒸发建立了功率超声珩磨下的单空化泡动力学模型。利用4阶龙格库塔法对不同工作条件(珩磨压力、珩磨头回转速度和往复速度、磨削液粘性、超声频率)下的空化泡泡壁运动规律进行了数值模拟与分析。研究表明：较高的珩磨压力、珩磨液粘性以及超声频率会抑制珩磨区空化效应的产生,而珩磨头回转速度与往复速度的变化对空化效果影响极其有限。     

轴向功率超声振动珩磨颤振系统的稳定性分析

内燃机缸套的功率超声振动珩磨加工中,超声珩磨加工系统的自激振动会严重影响缸套的表面加工质量.根据超声珩磨加工机理及动态珩磨厚度分析,建立了超声珩磨颤振系统动力学模型,基于再生颤振理论对超声珩磨颤振系统进行稳定性分析,推导出极限珩磨宽度和主轴转速的相互关系,运用MATLAB对其仿真分析,得出不同刚度、阻尼系数等系统参数和主轴转速、往复速度等加工参数对系统稳定性极限图的影响.分析表明:超声珩磨加工系统在主轴转速低于400 r/min时容易发生颤振;发生颤振的临界珩磨宽度为27 μm;具有较大刚度和阻尼比系数的超声珩磨系统的稳定性较高.     

激光珩磨技术在气缸表面处理中的应用

对工件表面实施激光珩磨 ,形成与润滑磨损性能优化匹配的、连续均匀的 ,并具有一定密度、深度、角度及形状的贮油沟槽、纹路和凹腔 通过有关性能试验 ,验证了激光珩磨不仅显著提高气缸耐磨性 ,延长其寿命 ,而且还大幅度降低内燃机的颗粒排放量、机油耗、燃油耗、催化器污染和活塞环组成本 同时介绍了激光珩磨的主要技术要素 ,对激光珩磨技术的作用机理进行了理论探讨和定性分析     

超声波精密切削基本特性的研究

在论述超声波振动切削特点的基础上，指出国内目前所使用的磁致伸缩换能器存在的问题，从而提出用新型电致伸缩超声波车削装置代替现有的磁致伸缩超声波车削装置进行精密切削的新方法。并用新型超声波车削装置进行了较系统的试验研究，得出超声波精密切削的基本特性．     

深孔珩磨加工中的常见质量缺陷及其产生原因

深孔精加工中,珩磨是一种行之有效的加工工艺。介绍了深孔珩磨加工中容易出现的孔径超差、珩磨表面粗糙度达不到工艺要求、圆度误差超差和孔的直线度误差超差等质量缺陷,并分析了其产生的原因。     

滚轮滚压光整效果与滚压量关系的解析分析和试验验证

将滚轮滚压加工过程视为平面应变力学情形,利用Boussinesq-Flamant问题的求解根据Von Mises屈服准则得出了滚压局部发生微塑性变形的区域,根据Hertz接触理论得出了滚压接触压力分布,得出了滚压过程中工件和工具的应力分布.考虑零件的粗糙表面形态,得出了构成滚压量的各因素如机床变形,滚压工具变形,工件整体变形,工件滚压局部基体塑性变形和弹性变形以及粗糙表面变形的滚压力参数方程,然后根据参数方程得出了滚压光整效果与滚压量的关系.就单滚轮式外圆滚压和复合滚柱式内孔滚压两种最典型的滚压形式对预测结果与试验结果进行了对比,证明了推理假设和公式的有效性.     

提高自由曲面数控加工精度的技术研究

论述了制造业中自由曲面的数控加工精度提高技术。分析了影响自由曲面精度加工精度的多种因素，研究并提出了从工艺系统、控制系统和数控程序设计等方面提高曲面加工精度的技术和所采取的方法。     

连杆部件大端孔加工工艺的分析与改进

针对连杆大端孔直径加工精度不高的问题,分析了孔珩磨精加工的前道工序镗削加工及珩磨加工中各工艺参数对孔精加工的影响,并提出了相应的改进措施,为解决机械加工工艺中的难题提供了一个可行方案。     

浅析影响机械加工表面质量的因素及措施

在机械加工中,有很多因素影响工件表面质量,如何使工件的表面质量达到要求,减小各因素对工件表面质量的影响,就成为加工前必须考虑的问题。通过对影响机械加工表面质量的因素进行分析,并提出提高工件表面质量的措施。     

喷孔液体研磨技术及其试验结果的概率分析

本文研究液体研磨技术在柴油机喷油嘴喷孔表面光整加工和内缘过渡圆角形成中的应用.运用概率理论分析了该工艺方法对喷油嘴间及同一喷油嘴各喷孔间流量均值和标准差的影响,并给出了喷油系统和柴油机性能测试结果.结果表明,柴油机的性能得到了改善.     

螺旋锥齿轮珩齿技术的研究与珩磨轮的优化设计

提出了用于珩磨螺旋锥齿轮的非正交珩磨轮节锥面的设计方法，通过调整节锥面切点到珩磨轮轴线的距离，保证了节锥面之间的相对速度恰好沿着齿长方向，通过对诱导法曲率和珩磨轮上与齿面有效工作区对应点到珩磨轮面锥的距离的计算，保证了齿面上的有效工作区域全部落在啮合界限以内．构造了珩磨轮优化设计的目标函数，提出了基于珩磨轮齿数以及节锥面公法线和与珩磨轮及被珩磨齿轮的轴线平行的平面的夹角的珩磨轮双参数优化方法，并给出了计算实例，计算实例表明，本文给出的珩磨轮优化设计方法可以满足工业需求.     

误差补偿技术在直廓环面蜗杆高精度加工中的应用

针对如何在普通滚齿机上低成本地提高直廓环面蜗杆加工精度的问题，通过采用三坐标测量机对实际齿面进步坐标测量，由所得的测量结果与理论的蜗杆齿面进行比较分析，找出机床加工参数的调整误差，根据所得机床调整参数误差并基于误差补偿原理修正机床调整参数，从而明显地提高了直廓环面蜗杆的加工精度，同时，在保证有充足测点的条件下，只需沿着工件表面的一条螺旋线进行测量，使可较为准确地诊断出机床加工参数的调整误差，从而提高了蜗杆的检测效率。