基于遗传算法-BP神经网络的径向式导叶多级泵水力性能优化

针对径向式导叶多级泵内部流动状态复杂多变而导致其水力性能曲线难以精确测量的技术难题,采用遗传算法(ge-netic algorithm,GA)迭代优化反向传播(back propagation,BP)神经网络的权值与阈值,构建了基于GA-BP神经网络的径向式导叶多级泵水力性能预测模型,以MD500-57型径向式导叶多级泵为研究对象,建立了输入层为13个神经元、隐含层为10个神经元、输出层为2个神经元的GA-BP神经网络,采用正交试验方法设计了试验参数的正交试验方案,运用数值模拟计算方法对正交试验方案进行求解,获得了试验参数的训练样本,并对神经网络进行训练与测试,计算了过流部件关键几何参数的最优组合方案.试验结果表明:优化后该多级泵在设计工况下扬程增加了2.4 m,效率提高了3.34％,且高效区范围变宽.     

不锈钢冲压焊接多级泵研究发展现状及应用前景

综述了不锈钢冲压焊接多级泵国内外研究发展概况,介绍了冲压泵高效、节能、节材、保护环境等方面的突出优点,分析了冲压焊接多级泵设计中的关键技术和主要部件的成型工艺,展示了其良好的应用发展前景.     

冲压焊接多级泵粘性设计方法

根据"蔡氏二相流理论",通过引入粘性边界层,推导出了粘性条件下的冲压焊接多级泵入水口的畸变方程式和输运方程式,以此应用于冲压焊接多级泵的水力设计,并进行了实例运算,经实践应用效果较好.     

基于遗传算法-反向传播神经网络的径向式导叶多级泵水力性能优化

针对径向式导叶多级泵内部流动状态复杂多变而导致其水力性能曲线难以精确测量的技术难题,采用遗传算法(genetic algorithm,GA)迭代优化反向传播(back propagation,BP)神经网络的权值与阈值,构建了基于GA-BP神经网络的径向式导叶多级泵水力性能预测模型,以MD500-57型径向式导叶多级泵为研究对象,建立了输入层为13个神经元、隐含层为10个神经元、输出层为2个神经元的GA-BP神经网络,采用正交试验方法设计了试验参数的正交试验方案,运用数值模拟计算方法对正交试验方案进行求解,获得了试验参数的训练样本,并对神经网络进行训练与测试,计算了过流部件关键几何参数的最优组合方案。试验结果表明:优化后该多级泵在设计工况下扬程增加了2.4 m,效率提高了3.34%,且高效区范围变宽。     

基于流场数值模拟的多级泵转子动力学分析

根据多级泵零件二维图,应用Pro/E软件对转子系统主要部件进行实体建模,采用FLUENT软件对多级泵内部流场进行数值模拟,分析了轴向力及径向力随不同工况的变化情况,基于ANSYS软件对转子系统施加静力载荷,进行静力学、谐响应和瞬态动力学等分析.结果表明:转子系统在第1阶临界转速下的安全区运行,转子系统的振幅与转速变化呈...     

多级离心泵平衡系统设计原理

多级泵轴向力平衡机构,是直接影响水泵能否正常长期运行的主要装置,平衡机构的泄露也影响泵的效率,多级泵的故障停车很多是由于机构不合理或损坏引起的,所以它是分段式多级泵的一个重要组成部分。本文将阐述平衡盘平衡机构的设计原理。     

进口多级泵配件国产化处理报告

对炼油厂进口多级泵故障作了具体的分析 ,为进口配件国产化提出有效的解决方法 ,节省了检修时间 ,降低了检修成本     

多级离心泵叶轮与导叶水力性能优化研究

为提高多级离心泵的水力效率,借助于FLUENT软件,对多级泵叶轮和径向导叶不同组合、不同工况下的内外水力性能进行了研究.结果表明:叶片进口边扭曲度高的叶轮具有较高的效率;泵的效率和扬程随导叶和叶轮配合间隙的增大而降低;在变流量工作时,叶轮与导叶水力性能的最优匹配关系可能随流量的变化而发生改变;转速对叶轮和导叶匹配性能影响极小.叶轮和导叶内部流场分析表明:叶轮和导叶内部的涡流是降低泵水力效率的主要因素,提出适当增加叶片进口扭曲度、减小叶轮和导叶间隙,从而减弱内部旋涡是多级离心泵水力性能优化的方向之一.由试验结果可见:多级泵外特性的模拟结果与试验结果误差在10％以内.     

潜油电泵偏磨失效机理分析

针对潜油电泵存在偏磨的现象,详细分析了潜油电泵偏磨的失效形态和失效原因.重点讨论了振动对潜油电泵偏磨的影响,指出多级泵的振动是产生偏磨的最主要原因.在此基础上,提出了相应的解决方法.     

浅谈多级泵甩油故障消除的技巧和方法

<正>天业热电厂使用的凝结泵,是上海某泵厂生产的7级立式多级泵,在前两台泵运行到两三个月时,出现逐渐增大的漏油状态,如不进行加油,将造成轴瓦烧毁事故,最后导致运     

多级离心泵转子部件有限元分析

使用ANSYS软件对一台多级离心泵的转子部件进行有限元分析,建立了转子部件的实体模型和有限元模型,对转子部件进行静力及模态分析.用两种方法对模型进行网格划分,对比研究了转子部件的无阻尼自由振动的固有频率和振型.初步探讨了流固耦合作用力对振动频率的影响,为多级泵的结构设计及校核提供依据.     

高压端出流条件对多级泵径向力的影响

为了降低节段式多级泵叶轮所受的径向力,提高多级泵运行时的稳定性,采用剪切应力传输κ-ω湍流模型对高压双壳体多级泵末级导叶出口有出口压盖和无出口压盖2种情况分别进行了全流道非稳态数值计算,比较了2种情况在设计与非设计工况下末级叶轮及整个叶轮所受的径向力。研究结果表明,1个旋转周期内,末级叶轮径向力波动周期与末级导叶叶片数(即反导叶数)相同,整个叶轮的波动周期与正导叶叶片数相同。此外,添加出口压盖后,末级叶轮及末级导叶流道内流线分布更均匀,旋涡区明显减少,径向力幅值及主频也明显减小。     

多级泵内部流动分析及其性能预测

基于三维雷诺时均N-S方程和标准k-ε湍流模型,采取压力-速度隐式修正SIMPLEC算法,应用FLUENT软件中提供的多重参考系(MRF)模型,对多级泵内部湍流流场进行数值模拟,分析流场的分布规律,并预测不同工况下的外特性。结果表明:多级泵内部流场表现为非对称性;在首级叶轮进口叶片背面稍后处压力最低,易发生汽蚀;叶轮与导叶衔接区域易发生逆流现象且存在局部低压区;导叶能够很好地降低流体速度并消除流体旋转分量;预测的性能曲线与实际性能曲线较为吻合。     

矿渣微粉生产过程全流程优化

简述了矿渣微粉生产整体流程,研究了以最大化经济效益为目的的全流程优化问题.通过协调生产管理、运行优化、过程控制等部门的工作,结合立磨粉磨过程的工艺特点,提出了针对矿渣微粉生产过程的全流程优化整体解决方案.基于某微粉厂提供的大量数据,分析挖掘出矿渣微粉生产过程中影响经济效益的生产指标,以及在生产过程中影响这些生产指标的控制指标.将运行优化分为两层,并给出数学描述,为矿渣微粉生产过程全流程优化的深入研究奠定基础.     

高压端出流条件对多级泵径向力的影响

为了降低节段式多级泵叶轮所受的径向力,提高多级泵运行时的稳定性,采用SSTκ-ω湍流模型对高压双壳体多级泵末级导叶出口有出口压盖和无出口压盖2种情况分别进行了全流道非稳态数值计算,比较了2种情况在设计与非设计工况下末级叶轮及整个叶轮所受径的向力。研究结果表明,一个旋转周期内,末级叶轮径向力波动周期与末级导叶叶片数(即反导叶数)相同,整个叶轮的波动周期与正导叶叶片数相同。此外,添加出口压盖后,末级叶轮及末级导叶流道内流线分布更均匀,旋涡区明显减少,径向力幅值及主频也明显减小。     

高压端出流条件对多级泵径向力的影响

为了降低节段式多级泵叶轮所受的径向力,提高多级泵运行时的稳定性,采用SSTκ-ω湍流模型对高压双壳体多级泵末级导叶出口有出口压盖和无出口压盖2种情况分别进行了全流道非稳态数值计算,比较了2种情况在设计与非设计工况下末级叶轮及整个叶轮所受径的向力。研究结果表明,一个旋转周期内,末级叶轮径向力波动周期与末级导叶叶片数(即反导叶数)相同,整个叶轮的波动周期与正导叶叶片数相同。此外,添加出口压盖后,末级叶轮及末级导叶流道内流线分布更均匀,旋涡区明显减少,径向力幅值及主频也明显减小。     

多级泵三间隙平衡盘间隙流动的理论分析

运用平衡盘间隙内为层流流动的假设,通过简化的N-S方程,推导出两间隙和三间隙平衡盘在节段式多级泵装置中几何参数与泄漏量和平衡力之间的函数关系,经过比较发现三间隙平衡盘泄漏量小于两间隙平衡盘,而平衡力变化也能满足设计要求,此种三间隙平衡盘的设计可减小泵的尺寸,节省制造成本.     

自吸式大流量多级离心泵在煤矿主排水系统中应用与推广

自吸式矿用大流量(450m3/h以上)主排水多级离心泵,是一种新型节能换代产品。用自吸式矿用多级泵可以逐步取代过去的传统泵,自吸式多级泵的出现改变了传统用泵的方式。其特点是启动时不用真空泵、潜水泵、前置泵,不用底阀,不用灌水,启动电流低,节省购置和运行成本,保证运行安全。该产品填补了国内外矿用主排水泵的空白,达到国际先进水平,目前产品已得到优良的应用效果,并继续向更广泛的市场推广普及。     

三相异步电动机常见故障分析与处理

在石油及石化生产装置中电动机的使用非常广泛,并且在生产过程中发挥着非常重要的作用.但由于化工厂区多为粉尘、腐蚀、易燃易爆等恶劣环境,因此,造成电机故障频繁发生,严重影响着生产装置的正常运行.本文结合安装调试及生产维护过程中异步电动机经常发生的一些故障进行了分析,并做出相应的处理措施.     

基于SNMP的应用进程监控系统研究与实现

应用进程的运行状态直接反映系统基础设施的工作情况.引入关键应用进程监控,可以为系统的高效和可靠运行提供保障,从而实现生产自动化、信息化和智能化.本文面向应用进程,设计实现了一个应用进程监控系统.该系统基于简单网络管理协议(SNMP),实现了应用程序运行状态数据采集、故障告警和自愈等一系列业务管理功能,解决了生产过程中信息无法采集、生产过程监控乏力和生产计划可执行度低的问题.该系统已经应用在自动化装配生产线制造执行系统中,提高了现场数据采集效率,生产过程的自动化程度及信息化管理水平.