ACS800直接转矩控制在汽车检测控制系统中的应用

阐述了基于交流变频传动在汽车检测电控系统的构成以及传动系统控制要点.分析了直接转矩控制技术的原理,并将电涡流式底盘测功机的试验数据与ACS800在汽车检测控制系统中的数据进行了对比,并从以上2个不同层面论证了采用变频器ACS800的直接转矩控制特性来实现对电惯量加载的可行性.     

虚拟环境交流底盘测功机试验系统设计

为使车辆在底盘测功机试验中具有实车道路试验的效果,需要为其室内试验系统创建更为接近实车道路试验的环境,利用虚拟现实技术创建虚拟环境为有效方法之一.本文根据车辆底盘测功机试验的功能,通过分析虚拟环境下试验系统的技术需求,构建了虚拟环境交流底盘测功机试验系统,分别设计了其虚拟环境子系统、测功机和电气子系统,以及测控子系统.通过对虚拟现实、动态加载控制和试验系统平台技术等关键技术的分析和应用,开发了Prescan软件的虚拟环境、Links-RT支撑的动态加载控制和DDS平台上计算机网络实时通信的底盘测功机试验系统.对比试验结果表明:室内底盘测功机试验与室外道路试验的受控速度误差在1 km/h的试验精度要求范围内,试验结果变化趋势一致,数据吻合.     

JJF 1221—2009规范中若干复杂公式的推导

基于动量守恒定律及动能守恒定律,推导了《JJF 1221—2009汽车排气污染物检测用底盘测功机校准规范》的基本惯量计算公式,恒载荷加载滑行时间、恒载荷加载滑行时间(预施加载力)、变载荷加载滑行时间、内部损耗功率公式,并对公式中的常数单位进行论证。     

变速器试验台惯量电模拟与角加速度估计

研究了变速器试验台采用电机模拟机械飞轮惯量的实现方法.以在相同转矩作用下机械惯量系统和电惯量系统的转速变化一致为控制目标,提出了电惯量角加速度控制法.以电枢电流和角速度为输入,设计Luenberger观测器来估计角加速度,并在观测器中加入滤波器模型,同时反馈增益根据转速变化的大小自适应变化来平衡噪声抑制和响应速度之间的矛盾.采用Matlab/Simulink建立了变速器试验台及惯量电模拟系统的仿真模型,研究了电惯量在变速器升档过程中的作用.结果表明,转速误差的峰值小于1 rad/s时,观测器可以快速、准确实现角加速度的估计,且噪声抑制能力强,以此为基础的惯量电模拟方法可以有效取代机械飞轮.     

旋翼刹车试验系统电模拟模型的研究

研究机械惯量式旋翼刹车试验系统的数学模型,在分析机械惯量与电模拟惯量的联系与区别后,探讨旋翼刹车试验系统电模拟的可行性,并用电轴代替机械惯性轴,采用不同方法,从不同角度研究3种旋翼刹车试验系统电模拟的数学模型。最后介绍了旋翼刹车试验系统电模拟惯量的基本原理。     

MCG—200汽车底盘测功机及测控硬件改进和软件开发

阐述了我校自行开发的大型汽车底盘模拟测功机的结构和检测控制系统的工作原理，论述了在原有测控的基础上进行的硬件的改进和新的软件开发，从而使测功机的测控和试验性能大为改进，为更有效地利用底盘测功机提供了保障．     

基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计

传统的汽车惯性式制动试验系统采用机械惯量盘模拟汽车运动惯量,这种系统体积大、惯量调整困难、自动化程度不高,针对这些问题,提出了基于电惯量的汽车惯性式制动试验系统的设计思想.该设计通过对机械惯量数学模型的分析,提出了用控制算法控制电动机,使它的输出惯量能模拟机械式惯量盘的惯量,即用"电惯量"代替"机械惯量".文中用MATLAB软件对系统性能进行了仿真研究并作了可行性的分析,研究结果表明设计是可行的.     

基于改进闭环子空间辨识的电动轮汽车纵向力估计

为实现电动轮汽车轮胎纵向力的控制与协调分配,提出了基于改进闭环子空间辨识的电动轮汽车纵向力估计方法.分析了电动轮汽车电驱动系统特性,在此基础上提出了用于辨识的纵向力估计模型.进行底盘测功机道路模拟试验并采集数据.模型输入与噪声相关时,子空间N4SID(numerical algorithm for subspace identification)辨识算法是有偏的,针对这一问题,研究了一种改进闭环子空间辨识算法.结果表明:对比子空间N4SID辨识算法,改进闭环子空间辨识算法辨识出的模型具有更好的抗干扰性,纵向力估计精度更高,实时跟踪效果更好,满足基于数据驱动的驱动力模型预测控制的需求.     

汽车加速工况的仿真实验

汽车加速工况仿真实验系统由发动机－测功机实验台架、模拟驾驶实验台和计算机数据采集及控制系统组成。模拟实验时,系统交地采集到的发动机,测功机的转速、扭矩信号变化,以及模拟驾驶实验台上踏板、变速杆等模拟车辆运行的状态参数的变化输入计算机进行处理,并由计算机实时地计算出模拟车辆的各个运行状态参数,发出控制信号,通过接口电路输出到测功机,控制测功机加载扭矩的变化,从而实现对发动机的负荷控制,能够在发动机台     

基于底盘测功机的纯电动汽车续驶里程研究

正本文从底盘测功机模拟汽车行驶阻力的原理入手,通过理论分析以及在底盘测功机上的试验验证,分析了影响纯电动汽车续驶里程的几个可能因素。随着我国经济与社会的发展,汽车已成为家庭必需品,然而快速增长的汽车保有量也带来了严重的污染和能源危机。为了缓解这一问题,近年来国家加大了对新能源汽车的投入与补贴。作为新能源汽车发展的一个重要方向,纯电动汽车的开发与研究已成为新能源领域的热点,而纯电     

KDCG型汽车底盘测功机的研制及应用特点

本文介绍了汽车底盘测功机的结构和用途,特别对深圳大雷公司研制的KDCG型底盘测功机的特点和使用方法作了介绍。     

导弹舵机动态加载技术

分析了电液伺服加载和板簧加载的工作原理与特点,搭建了试验平台,并分别对两种加载方式进行了试验研究. 理论分析和试验结果均表明:以板簧加载为代表的机械加载,结构简单、成本较低,但加载精度低,灵活性差,仅能实现近似线性的简单加载规律;电液伺服加载结构复杂,但能够实现多种加载规律,可模拟导弹舵机的真实负载状态. 采用基于小脑模型神经网络(cerebellar model articulation controller, CMAC)的复合控制方法能够有效抑制多余力,提高加载精度.     

车辆综合性能测试系统的构建

介绍了VOPT系统的构建方案,分析了车辆综合性能测试的构建、测试流程、软硬件的控制方案及系统的数据处理.通过采用双闭环调速系统,提高了测试过程转速/扭矩静、动态调节特性的稳定性.在应用"机—电"惯量模拟中,对平移、旋转惯量的加载特点、控制方法进行了分析.在排抑系统干扰信号上,提出了多项式最小二乘法拟合曲线的处理方法.     

汽车底盘测功机的计算机辅助测试与控制系统

阐述了汽车底盘测功机的计算机辅助测试与控制系统，该系统可使测试中的数据采集与处理、监控、报表打印等自动化，文中详细地介绍了该系统的硬件、软件、控制方式以及通过电涡流测功器加载来模拟汽车行驶阻力的方法。     

液黏测功机带排扭矩的有效利用

研究带排扭矩能否被有效利用.通过控制润滑油流量逐渐增大,对液黏测功机带排扭矩的变化情况进行理论分析和实验验证.结果表明,在最大带排扭矩范围内,测功机的加载扭矩随润滑油流量增加而线性增加,故加载初始可通过控制润滑油流量使测功机在最大带排扭矩范围内实现小功率线性加载,同时给出了满足总功率损失最小时最佳摩擦片间隙的确定方法.     

涡轮机功率测量控制系统的设计与实现

介绍了一套基于电涡流测功机功率测量系统的设计原理及实现方法.系统通过实时采集转速扭矩实现功率的测量,同时通过对制动力矩的控制实现不同负载的加载.此外,利用该系统还可以通过对数据的实时监控、自动判断涡轮机的性能.     

双电机驱动电动车动力系统试验平台设计

为了满足双电机驱动电动车动力系统开发与测试的需求,搭建了基于实时控制器的试验平台测控系统。依据动力系统测试功能的需求,对平台进行了结构设计。基于LabVIEW软件开发平台,设计了平台测控系统软件,并开发了可实现控制部件间控制器局域网络(CAN)通信的平台通信系统。分析了电机特性参数和转矩分配系数对双电机动力系统功耗的影响规律,验证了电力测功机道路负载模拟功能。测试结果表明:所设计的双电机试验平台能进行动力系统部件特性参数试验、转矩分配试验和道路模拟试验,满足双电机驱动电动车动力系统开发与测试要求。     

对接动力学仿真台质量惯量模拟件研究

针对一种新型的地面对接动力学仿真试验台,提出采用双杠铃式模拟件模拟航天器的质量、惯量,使地面对接试验与空间对接相当,确保试验的真实性.介绍了双杠铃式模拟件的结构、布局,确定了双杠铃式模拟件的调整参数和调整方法,建立了数学公式.通过模拟件的调整,试验台可以实现不同航天器的对接动力学仿真试验.实例证明双杠铃式模拟件可以方便地实现不同航天器的质量、惯量模拟,惯量模拟误差小于0.005 1 %.     

制动器实验台的控制方法分析

制动系统是汽车的重要系统,为了检测制动器的综合性能,需要进行大量路试,但是在设计阶段无法路试。而传统的汽车电惯量是制动试验系统采用机械惯量盘模拟汽车运动惯量,这种系统体积大、惯量调整困难、制动化程度不高。针对这些问题,本文采用制动器试验台的控制方法分析并检测制动器的综合性能。首先,本文建立基本的常微分模型来解决电动机驱动电流的问题,其次,是根据已知附表的数据,分别对转速和扭矩与对应的时间应用MATLAB软件拟合出两个函数进而建立了能量差微分模型。     

变工况对发动机测功系统运行安全的影响

在使用电涡流测功机对发动机进行动力性能检测时,出现了测功机、联轴器系统严重损坏的机械事故,导致测功系统完全损坏．对测功系统损坏时试验工况进行详细分析,查找测功系统损坏的原因,为测功机控制系统的测试工况设定及结构提出建议．