基于遗传算法的工艺路线优化决策

为了实现计算机辅助工艺计划(computer-aided process planning, CAPP)系统中的工艺路线优化决策,分析了工艺路线优化决策过程中存在的问题以及相关约束,提出利用遗传算法对基于工艺约束的工艺路线进行优化决策.在加工工序排序决策过程中同时考虑机床和刀具的选择,通过遗传算法的复制、杂交、变异等操作进行工艺路线决策.结果表明 利用遗传算法可以有效地对工艺路线进行优化决策,得到满足生产要求的最优或接近最优的工艺路线.通过实例,详细介绍了利用遗传算法进行加工工序排序决策以及相关的机床和刀具的选择过程.     

底吹炼铅炉筒体与封头的焊接

通过对炼铅炉筒体与封头结构形式及16MnR材质的焊接性分析,设计焊接工艺方案,并对此焊接工艺方案进行实施,通过检测证明该工艺方案可行.     

正交试验法在塑件成形工艺参数优化中的作用

在未知塑件的合适工艺参数范围内,探讨正交试验法在塑件翘曲分析中优化工艺参数的效果.通过正交试验法安排试验,采用Moldflow软件进行工艺参数的优化,获得翘曲变形量.通过正交试验法获得了塑件的一组较优的工艺参数.在未知塑件的合适工艺参数范围情况下,用正交试验法寻求最佳的工艺参数并不是一个理想的方法,通过单一参数比较进行优化,在翘曲变形分析中可以取得一个最佳解.正交试验法在塑件工艺参数优化中无疑具有一定的指导作用.     

乳酸左氧氟沙星注射液可见异物问题分析改进

目的：找出影响乳酸左氧氟沙星注射液可见异物废品多的主要影响因素,并进行工艺改进提高本品种的成品率。方法：通过对生产过程中工艺处方设备人员等综合因素分析,确定主要影响因素,通过正交试验对工艺进行优化。结论：工艺优化后该品种可见异物问题得到基本解决。     

基于ABB机器人工作站的码垛工艺实现方法

在ABB机器人工作站基础上,研究码垛工艺普通功能实现法、码垛工艺计时功能实现法、码垛工艺样式选择实现法等三类码垛工艺实现方法,并通过RBF神经网络对其进行轨迹优化,从而提高其轨迹准确性。通过对码垛工艺实现方法的研究,能够有效地提高码垛工艺轨迹的稳定性与效率。     

数控冲剪复合机床在钣金加工工艺中的应用

本文阐述了钣金加工工艺的一个新的突破——使用数控冲剪复合机床进行冲压。通过和使用传统数控冲压设备进行加工的工艺的分析对比,列出不同工艺的优缺点,并对数控冲压设备在加工工艺方面的应用发展前景进行了描述。     

调优运算在生产中的必要性研究

通过对实际生产情况进行分析,建立最优工艺参数取值点与取值误差之间关系的数学模型,从特殊到一般,得到最优点的解.通过对结果的分析,得出了实验室的最优工艺可能与企业生产的最优工艺不同.因此,提出了企业对工艺参数进行调优的必要性,并推荐一种解决方法——调优运算法.     

丘东1#天然气处理装置制冷系统节能工艺研究

通过对丘东1#天然气处理装置制冷系统的工艺过程进行分析研究,对采用常规工艺和节能工艺的能耗对比,发现采用节能工艺,可以有效的降低企业能源消耗.     

数控冲剪复合机床在钣金加工工艺中的应用

本文阐述了钣金加工工艺的一个新的突破——使用数控冲剪复合机床进行冲压。通过和使用传统数控冲压设备进行加工的工艺的分析对比,列出不同工艺的优缺点,并对数控冲压设备在加工工艺方面的应用发展前景进行了描述。     

基于工艺对称性的对称性工艺数据库及应用

为实现基于机械制造工艺对称性的计算机辅助工艺设计,在总结工艺对称性应用领域的基础上,提出了以零件制造特征为载体,将所有对称性工艺方法、工艺过程、工艺资源和约束条件都封装在零件制造特征中的对称性工艺数据库结构模型和数据结构.借鉴基于实例推理的技术和成组技术,通过对制造特征进行分类处理,并对模型中各个组元添加对称性工艺数据,形成由各类、各种制造特征组成的对称性工艺数据库.在对称性工艺数据库的支持下,通过待加工零件与对称性工艺数据库进行匹配,获得待加工零件具体制造特征的对称性工艺数据,并在工艺知识库、工艺规则库和典型工艺模板的驱动下,实现零件机械制造工艺路线的自动化生成.     

孔型设计对棒材连轧稳定性的影响

针对目前钛合金棒材生产现状,提出了一种新的棒材连轧孔型系统,即正三角平孔型+二辊圆孔型+正三角平孔型+二辊圆孔型系统。分析了失稳轧件在孔型中的受力情况,以及导卫装置对连轧稳定性的影响,获得了改善连轧过程轧件失稳的主要因素,优化了轧机孔型系统。用弹塑性有限元方法模拟了棒材的四道次连轧过程,并与其它孔型系统进行比较。结果表明,提出的孔型系统综合了二辊孔型与三辊孔型的特点,连轧稳定性相对较好,从而解决了Y型轧机棒材连轧过程稳定性问题。     

20MnSi钢静态再结晶模型及其在棒材热连轧中的应用

开发出20MnSi钢的静态再结晶数学模型,与实测相比该模型不但具有较高的精度,而且与棒材热连轧时变形奥氏体的再结晶规律符合得较好;本文阐述了该模型在控制轧后铁素体的晶体大小及轧制力能参数预报等方面在生产实际中的成功运用。     

HRB400钢冶炼工艺强化分析——以贵阳长乐钢铁企业为例

针对贵阳长乐钢铁有限公司小电炉生产HRB400热轧带肋钢筋的工艺实践,分析各项强化技术对钢筋性能的影响。发现:在HRB400热轧带肋钢筋生产中,通过对微合金强化、夹杂物控制强化、热轧与冷却控制强化,不仅能生产出满足国标要求的且性能稳定的HRB400热轧带肋钢筋,还可将微合金的使用量降到0.286kg/t钢。     

轧后水冷对HRB400钢筋力学性能的影响

HRB400钢筋运用范围逐渐增大,将成为今后的主流产品.对水城钢铁公司生产的轧制后不同冷却制度的Φ25 V强化钢筋的强度、塑性、冲击韧性、高应变低周疲劳性能等力学性能指标进行了测定,并利用显微硬度测试、金相观察及扫描电镜断口观察,发现轧后水冷工艺造成了组织和成分不均匀,使得钢筋强度和高应变低周疲劳性能没有明显提高,并降低了钢筋韧性.试验结果表明水钢HRB400钢筋可以达到国家标准要求,但轧后水冷对于钢筋性能影响不明显.最后总结出在水钢目前实际生产条件下,应不采用轧后控冷工艺.     

冷轧板带钢的平整研究

通过对冷轧板带钢平整工艺及平整机工作原理的了分析,找出了平整时横折缺陷产生的主要原因,通过工业试验,制定合理的伸长率和张力制度,严格来料质量要求,可以避免横折印缺陷的产生,提高平整带钢的表面质量。     

切分轧制的孔型设计和实验研究

对扭转多线切分轧制的斜配孔型进行了一定的孔型设计和实验研究，较为详细地介绍了孔型设计、斜配角度、坯料选择、对比轧制实验时的结果分析、轧制原理等一系列问题。     

普碳钢轧制细晶Ⅲ级钢筋的工艺研究

采用控制轧制与控制冷却工艺,在适当调整钢坯化学成分的情况下,利用普碳钢轧制出了直径为6~10 mm的400 MPa细晶粒Ⅲ级钢筋.研究表明,通过复合强化,完全可以实现在不添加微合金元素的情况下,利用普碳钢轧制出满足GB1499-98的Ⅲ级钢筋.利用该工艺已在国内某厂成功轧制Ⅲ级钢筋3 100余吨.     

案例推理在冷轧建模中的应用

对冷轧生产中负荷分配方法的现状进行了分析,利用人工智能技术,结合冷轧的实际生产过程和工艺特点,从系统结构和软件实现两方面对冷轧负荷分配模型进行了研究,建立了基于案例推理的冷轧负荷分配模型,经现场实际数据证明所建模型更符合实际轧制情况,提高了冷轧负荷分配建模体系的求解效率和求解质量,为人工智能技术在实际生产中的应用提供了新思路。     

棒材切分轧制过程中三维弹塑性有限元模拟

采用三维弹塑性有限元法对棒钢三线切分轧制过程的金属变形区进行了模拟。通过建立数学模型和计算，对切分轧件的变形特征、应力与应变进行了分析，提出了预切孔金属流动变形的稳定性问题。如果预切孔内轧件的变形过大，切分楔附近的金属网格发生了很大的扭曲畸变，造成变形不均匀和金属的流动不稳定。根据模拟分析的结果，设计了直径为Φ12mm带肋钢筋的三线切分孔型系统，轧制生产实验结果表明：采用优化的新切分孔型系统进行生产，提高了轧机的生产率，改善了产品质量。     

稀土-Cu—Ni—Si引线框架铜合金的加工工艺与性能研究

主要对添加了不同量稀土Co的Cu-3．0Ni-0．64Si合金进行加工工艺和性能研究．最佳加工工艺为：Cu-3．0Ni-0．64Si合金热轧时,铸锭热轧开坯温度为930℃,保温时间60min;固溶处理温度为900℃,保温时间60min;然后经过约80％的冷变形再进行时效处理,时效处理温度480℃,保温时间210min．研究结果表明：添加0．06wt％Ce的Cu-3．0Ni-0．64Si合金具有最佳综合性能;电导率最高达到48．9％IACS,抗拉强度达到733．17MPa．