高纯氧化镁制备工艺研究

以蛇纹石为原料,通过酸浸、净化得到纯净的硫酸镁,采用氨水沉淀法制备氢氧化镁,经煅烧得高纯氧化镁.正交实验确定了沉淀反应与煅烧的最优工艺条件:反应温度50℃,反应时间40 min,精制硫酸镁溶液浓度1.5 mol/L,煅烧时间3 h.在此条件下,反应最终产物氧化镁的纯度达到99%以上,满足了高纯氧化镁的要求.该方法工艺流程简单,产品质量稳定,适应于工业化生产,有很大的发展前景.     

用蛇纹石尾矿制备氧化镁和二氧化硅的工艺研究

对利用蛇纹石尾矿制取MgO和SiO2的工艺进行了探讨．实验证明，合适的工艺条件为：矿粒度小于80目，盐酸浓度为6mol／L，酸解温度为60℃左右，酸解时间约2～2．5h，产品MgO的收率为80％～85％，SiO2的收率为80％左右．     

蛇纹石硫酸浸出过程工艺条件的优化研究

硫酸浸出过程是蛇纹石综合利用过程中的关键因素之一 ,在单因素条件实验的基础上 ,采用 L16( 4 4)正交实验法对蛇纹石硫酸浸出过程的优化工艺条件进行了研究。结果表明 :当以矿粒粒径 <75μm、搅拌速率 >2 0 0 r/min、活化剂 FS-1加入量为 1.5 %为固定因素时 ,其优化工艺条件为 :浸出温度 10 0℃ ,浸出时间 3h,硫酸质量浓度为 45 % ,液固比 4.0。     

由蛇纹石酸浸滤液制备氢氧化镁工艺条件研究

首先考察由蛇纹石酸浸滤液制得粗硫酸镁的净化过程,以制备精制硫酸镁溶液的方法,并采用单因素条件试验,对氨水沉淀法——由精制硫酸镁溶液制备氢氧化镁的工艺条件进行研究。结果表明,较适宜的工艺条件为:初始Mg2+离子浓度1.25～1.65mol/L,氨镁摩尔比6∶1,反应温度40～50℃,反应时间15～20min。在此工艺条件下,所得氢氧化镁质量达到国家行业标准要求。     

蛇纹石尾矿综合利用研究（二）

介绍从蛇纹石尾矿中制取轻质氧化镁。通过酸溶、调ＰＨ值逐级分离，热解、焙烧从蛇纹石尾矿制取轻质氧化镁，产品符合ＧＢ－９００４－８８标准，同时获三种副产品。     

硫酸镁还原热解制备高纯氧化镁

用菱镁矿和工业纯硫酸来制备七水硫酸镁,进一步脱水得到无水硫酸镁。以无水硫酸镁和木炭粉为原料,经高温煅烧制备高纯氧化镁。研究反应物的配比、煅烧温度、煅烧时间以及粒径对产品纯度的影响。采用X线衍射和扫描电镜对样品进行表征。通过单因素实验确定的最佳工艺条件为:硫酸镁和炭粉的最佳配比8:1,煅烧时间2 h,煅烧温度800℃,粒径109μm。研究结果表明:在最佳工艺下,样品纯度达到99%,粒径分布介于109～700μm之间,单分子表面为多孔蓬松高比表面。     

从蛇纹石制备轻质碳酸镁和轻质氧化镁的扩试研究

基于从蛇纹石制取轻质碳酸镁和轻质氧化镁的实验室研究，进行了煅烧物料量达数以千倍计的扩试研究，选择了煅烧条件，并提出了从蛇纹石制备轻质碳酸镁和轻质氧化镁的工艺流程．     

蛇纹石中和渣制备氧化铁红和回收镍的工艺研究

采用硫酸浸出蛇纹石中和渣,并用红透山硫铁矿还原酸浸液;然后用NaOH沉淀去除Al和Cr,用Na₂S沉淀回收Ni、Co、Mn;再经碳酸氢铵沉淀铁,焙烧制备氧化铁红。采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)和X射线荧光光谱分析(XRF)等对硫铁矿还原过程进行研究。研究结果表明：在反应温度85℃、反应时间260 min条件下,酸浸液中Fe³⁺完全被硫铁矿还原,pH从0.94提高到2.90;还原后硫铁矿由片状团聚体转变为球形团聚体,硫产物由27.81%S、33.96%H₂SO₄和38.22%H₂S(质量分数)组成,硫铁矿表面没有单质硫覆盖。用NaOH中和沉淀可完全去除Al和Cr。Na₂S沉淀回收93.01%镍、91.62%钴,得到镍含量为13.47%(质量分数)的Ni、Co和Mn沉淀渣,达到镍精矿YS/T 340—2014中1级品标准。将纯化后的硫酸亚铁溶液沉淀,在600℃焙烧得到氧化铁红,颜色与三环颜料公司的H101产品相似,着色力达125.45%,质量符...     

酸浸条件对蛇纹石中镁浸出的影响

蛇纹石在我国储量丰富,分布广泛,是一种很有价值的含镁矿物资源。目前,从蛇纹石制取镁盐的方法大致分为火法和湿法。火法具有各成分利用率高的特点,但能耗高,工艺流程复杂,难以进行工业规模生产。近年来,国内一些科研单位先后开展了湿法制镁的研究工作。如何选择适宜的工艺条件,提高镁的浸出率,仍是许多科技人员研究的重要课题。1实验     

人工合成蛇纹石的摩擦性能

蛇纹石具有独特的层状结构,在工业润滑油基础油中添加蛇纹石能够起到抗磨、减摩、自修复的作用。为了提高蛇纹石的纯度,本文通过模拟天然蛇纹石的形成条件,在水热环境下,制备了蛇纹石粉体,利用X射线衍射仪、透射电子显微镜、扫描电子显微镜和红外光谱等手段对产物的结构进行表征,结果表明合成的Mg3Si2O5(OH)4有纤蛇纹石和利蛇纹石两种结构。采用干法分散对蛇纹石粉体进行表面处理并分散于基础油中,通过MS-10A型摩擦磨损试验机测试,结果表明纤蛇纹石的抗磨、减摩性能优于利蛇纹石,摩擦系数较未添加蛇纹石降低41.2%以上。     

天然气还原热解硫酸镁制备高纯氧化镁

利用盐湖氯化镁和硫酸制备七水硫酸镁,将七水硫酸镁脱水得到无水硫酸镁.采用天然气还原热解无水硫酸镁得到高纯氧化镁.通过单因素实验考察了还原热解温度、热解时间、硫酸镁的粒径和天然气气体流量对硫酸镁转化率的影响,通过正交试验优化了还原热解的条件.采用X射线衍射和扫描电镜对还原热解产物进行分析和表征.氧化镁的最佳制备条件:热解温度为1000℃,热解时间为30 min,硫酸镁粒径为75μm,天然气气体流量为25 mL·min-1.温度是影响硫酸镁转化率的主要因素.在最佳制备条件下,硫酸镁的转化率达到99.27％,氧化镁的纯度达到99.5％,制取的氧化镁单分子均匀,表面为多孔蓬松,具有高比表面积.     

含铬铝泥制备超纯Al2O3粉体

为解决无钙焙烧生产铬产品时产生的含铬铝泥的污染问题，本文在去除铝泥中铬成分后，采用聚乙二醇（PEG）600和六偏磷酸钠（SHMP）为分散剂制备了高纯Al2O3粉体。结果表明，Al2O3，粉体中未检出Cr、Fe等成分，为高纯粉体。加入0．5％PEG600为分散剂时粉体的平均粒径较小，样品颗粒的团聚现象明显减少，颗粒间层叠...     

盐湖副产硫酸钙转化法制备高纯氧化钙

利用盐湖副产硫酸钙和碳酸氢铵溶液进行转化反应得到氧化钙的前驱体碳酸钙;然后,将其直接热解制备高纯氧化钙,分别考察物料配比、反应时间、反应温度等因素对硫酸钙转化率的影响,采用XRD和化学分析方法对产物进行分析,并对转化反应过程进行动力学分析。研究结果表明,在物料配比为1.3:1.0,反应时间为2.5 h,反应温度为50℃时,硫酸钙的转化率可达到99.6%,将固相产物在1 000℃热解1 h后所制备的氧化钙纯度为99.7%。转化反应过程符合收缩核模型,其的数学表达式为kt=1-(1-X)1/3,反应的表观活化能为43.4 kJ/mol,该模型表明转化反应过程受界面化学反应控制。     

以高砷精炼铋烟尘为原料制备高纯氯氧化锑

以高砷精炼铋烟尘为原料,采用盐酸浸出、锑粉还原、水解、盐酸溶解、除杂、水解工艺制备高纯氯氧化锑。盐酸浸出高砷精炼铋烟尘,当盐酸溶液与精炼铋烟尘液固比为3：1、反应时间为4 h、反应温度为80℃、盐酸用量为1.2倍理论用量时,Sb,As,Bi和Pb浸出率分别为99.50％,92.79％,95.12％和85.34％;在盐酸浸出液中加入锑粉还原后水解,当水解温度为20℃、水解时间为1 h、稀释比为10：1时,Sb3+水解率达到98.25％;水解产物经盐酸溶解后加入除杂剂,反应1 h后进行二次水解,经过滤、洗涤、烘干所得产品;产品中Sb质量分数达到75.71％,而杂质As,Pb和Bi的质量分数分别为0.081 9％,0.039 2％和0.118 7％。产品为粒度均匀的菱形颗粒,其化学式为SB4O5Cl2。     

超重力法制备活性氧化镁的研究

以超重力机（RPB）为吸收反应装置,用氯化镁溶液耦合吸收NH₃和CO₂制备前躯体碱式碳酸镁,再经高温煅烧获得活性氧化镁。采用X射线衍射、扫描电镜和碘吸附法等对活性氧化镁进行分析和表征,并考察了煅烧温度对氧化镁形貌和活性的影响。结果表明：在反应温度70 ℃、超重力机转速1200 r/min、氯化镁初始浓度0.3 mol/L、气体流量364 L/h、NH₃体积分数22.1%和CO₂体积分数11.3%的条件下,制备出了由纳米片组成的球形碱式碳酸镁颗粒,颗粒直径为3 μm,纳米片厚度约为24.nm;当煅烧温度为500 ℃,煅烧时间为2 h,制备出了晶粒为7.4 nm、吸碘值197.95 mg/g的高活性氧化镁。     

高纯度黄芩素的制备及表征

提出了由黄芩制备高纯度黄芩素的方法。采用酸沉碱溶法从黄芩中提取黄芩苷,通过水解黄芩苷制取黄芩素粗品,再经硅胶和聚酰胺柱层析纯化,得高纯黄芩素,用高效液相色谱法（HPLC）测得其纯度为99.35%。采用正交试验法优化了实验条件,并对最佳条件下制备的黄芩素纯品进行了红外吸收光谱（FTIR）、紫外吸收光谱（UV）和核磁共振氢谱（¹H-NMR）表征,结果表明其为目标产物。      

浓盐水制备高纯氢氧化镁过程中钙杂质的去除研究

采用碳酸钠法,对海水淡化后产生的浓盐水制备高纯氢氧化镁过程中的钙杂质去除进行实验研究,并确定去除的最佳工艺条件.结果表明,4种影响因素对Ca2＋去除率影响顺序为：反应时间〉原料卤水的浓度〉反应温度〉Na2CO3与Ca2＋的物质的量之比;对Mg2＋去除率的影响顺序为：原料卤水的浓度〉反应时间〉反应温度〉Na2CO3与Ca2＋的物质的量之比.Ca2＋去除的最佳工艺条件为：相对密度为1.066 5的浓盐水,加入的Na2CO3与Ca2＋物质的量之比为1∶1,反应温度50℃,反应时间30 min.在最佳工艺条件下,Ca2＋去除率为80%左右,Mg2＋去除率为20%左右.     

MgO基脱硫剂的熔化性能

脱硫剂在铁水中的熔化性能直接影响其脱硫效率,通过测定不同配比的脱硫剂的熔化性能,得到较好的脱硫剂成分,可为MgO基脱硫剂的工业生产提供参考.研究结果表明,不添加助熔剂,脱硫剂流动性差,不利于脱硫.CaF2作为助熔剂对脱硫剂的熔化性能影响不大,B2O3作为助熔剂可显著改善脱硫剂的熔化性能,熔化温度明显下降,具有良好的流动性能,可达到铁水预处理工艺要求,最佳添加量为原料量的2％.