电火花型腔加工工艺研究

电火花成型加工具有许多传统切削加工所无法比拟的优点,目前已广泛应用于机械、航空、电子、仪器仪表、汽车、轻工等行业,用以解决难加工材料及复杂形状零件的加工问题,其加工对象小至几十微米的小轴、孔、缝,大到几米的超大型模具和零件。本文详细叙述了单电极平动及多电极更换型腔加工工艺方法,并通过零件034302内圆键槽的加工实例,让大家更好地了解电火花型腔加工工艺方法在航空工业领域中的应用。     

烘丝机加工参数的正交试验优化

在卷烟生产过程中,烘丝工序是叶丝制作工艺中的重要工序。其工艺任务是去除叶丝中的部分水分,满足后工序加工要求;改善和提高叶丝的感官质量;提高叶丝填充能力和耐加工性,达到二者的协调。其中,工艺加工参数的设置直接影响干燥后的叶丝质量效果。全面提升卷烟产品质量,必须要对叶丝干燥工序加工参数进行系统地优化设置。     

电火花高效小孔加工探索

针对中国空空导弹研究院电火花小孔加工效率低、电极损耗大的难题,通过研究电极转速和电极形状对电火花小孔加工效率和质量的影响,获得电火花小孔加工的适宜电极形状和旋转速度组合。     

Dynaform下复杂拉伸成形件成形工艺研究

<正>板料冲压成形作为金属塑性加工的基本方法之一,广泛应用于航空航天、汽车、家电等行业,在工业生产中占有极其重要的地位。近年来,随着板料成形理论的深入研究,以及先进制造技术、自动化技术、人工智能技术及系统集成技术的快速发展,冲压成形技术也在发生着深刻的变化。     

基于遗传神经网络的电火花镗磨加工效果的预测

电火花镗磨加工的放电过程非常复杂,整个加工受多种因素影响。针对BP神经网络算法易陷入局部极小、收敛速度慢的缺点和遗传算法全局搜索能力强、收敛速度快的优点,提出了基于遗传神经网络(GA-BP)的电火花镗磨加工效果的预测模型。通过该预测模型对一定加工条件下的表面粗糙度和加工精度进行预测,以MATLAB为平台的计算机预测结果和实测结果有较好的一致性,说明该算法模型对电火花镗磨加工效果的预测是有效的。     

正交试验优选菲丁提取工艺的研究

通过正交试验优选了从花壳中提取菲丁的工艺条件 ,组合为A3 B3 C3 D3 .即花生壳粉碎后过 40目筛 ,用 0 .1mol/LHCl浸泡 8h ,温度控制在 3 0℃ .     

ANSYS下复杂拉深成形件成形工艺研究

冲压成形是现代工业中的一种重要加工方法,在汽车、电器、航空等各个领域都有广泛的应用。由于冲压成形过程是一个非常复杂的物理过程,涉及力学中的3大非线性问题（几何非线性、物理非线性和边界非线性）,加上不规则的工件形状,使得冲压成形过程的计算十分复杂。因此,     

基于正交试验的GH4169镍基合金线切割工艺参数优化设计

GH4169高温镍基材料具有高温变形抗力大、热加工塑形强、组织稳定性好等优点,但也因其材料硬度高、强度大,现有的电火花线切割工艺加工出的产品质量和效率并不理想。为了优化GH4169高温镍基合金线切割成型工艺参数,采用正交试验法,研究脉冲宽度、脉冲间隙、功率管数和走丝速度对材料的表面粗糙度和切割速度的影响,从而得到最优参数组合,即脉冲宽度为20μs、脉冲间隔为7μs、功率管数为7个、走丝速度为3档,本研究的成果对提高此类高温镍基合金的加工质量及扩大应用场景有一定的参考价值。     

正交试验法在PEEK复合材料制备过程中的应用

用正交试验设计方法和模压方法制备了Ekonol/G/MoS2/PEEK复合材料，通过方差和极差分析方法对材料的耐磨性能进行了研究，并用扫描电镜对磨损表面形貌进行了观察和分析．结果表明：将正交试验设计方法应用于Ekonol/G/MoS2/PEEK复合材料制备是可行的，能有效优化工艺参数；方差分析和极差分析结果一致，与材料磨损表面的SEM分析相吻合．     

特种加工对制造工艺的变革

近年来,随着科学和技术的发展,特别是微电子技术、计算机技术的迅猛发展,机械制造的各个方面已发生了深刻的变革。许多传统切削加工方法难以完成的加工任务,如具有高硬度、高强度、高脆性或高熔点的各种难加工材料零件的加工,具有较低刚度或复杂曲面形状的特殊零件的加工等,这些加工任务用特种加工都能很方便地完成。     

基于PLC控制的电磁成形设备的研究

<正>电磁成形工艺适于管材的胀形、缩径、冲孔、翻边、切断、铆接,板材的冲孔、压印或压花、成形,组装件的装配,粉末的压实和成形等。由于它相对于传统的金属压力加工方法具有短加工周期,容易实现能量控制和生产自动化、机械化,工艺灵活性,同一感应线圈可以进行多种加工的优点,所以广泛应用于汽车、电子、仪器、军工等领域。随着脉冲功率技术、软开关技术的发展以及电力电子器件功     

汽车零部件加工工艺研究

德勤会计师事务所发布的数据显示,2018年,汽车零部件企业净利润同比降低7%,汽车零部件企业利润空间收窄。截至2018年底,根据对13 019家规模以上汽车零部件企业的统计,汽车零部件企业的利润总额为2 506亿元,下降2.3%;亏损额比上年同期增长48.2%。从2018年136家上市公司的业绩来看,营业水平下滑的占企业总数量的30%。受汽车行业下行压力持续加大、上游原材料价格上涨、物流和汇率等多方因素的影响,短期内我国汽车零部件市场的盈利水平不容乐观。在此背景下,本文对汽车零部件加工工艺进行梳理,以期提高我国汽车零部件企业的生产水平。     

数控加工工艺标准化的研究

数控机床已经成为当今制造行业的主要设备,数控制造技术已经成为现今制造技术的主流,但是数控加工工艺的标准化依然存在问题。使用数控加工工艺标准化的方法,就是借助成组技术的相似性原理按照零件加工特征中的形状特征和工艺中的加工工序合理地分类,并建立起相应的分类标准,然后详细合理地对每一类零件的数控加工工艺进行优化设计,结合数据库对这些工艺信息进行存储和重用,对一些不能达到加工要求的数控加工工艺适当地加以修改,以实现对零件数控加工工艺的标准化和对零件的自动化数控编程。     

细粒煤泥浮选正交试验初步研究

为了提高煤泥的应用,本文以六盘水某洗煤厂-0.5mm的细粒煤泥为探索对象,采用三因素三水平的正交试验设计法,考察了粒度级、捕收剂及起泡剂用量对煤泥接触角的影响。结果发现,这三个因素影响主次为:起泡剂用量<捕收剂用量<粒度级,当粒度级为0.5～0.2mm、捕收剂用量为300g/t、起泡剂用量为50g/t时,浮选精煤接触角最大。通过方差分析发现,粒度级对煤泥浮选的接触角的影响较为显著。     

箱体加工精度及工艺的分析与研究

本文以河南省舞钢市舞阳钢铁公司三合盛机建公司经常加工的郑机所减速机箱体和郑纺机纺织机械箱体加工为例,从箱体类零件的主要精度要求分析入手,介绍箱体类零件加工应遵循的一些基本原则,重点阐述保证箱体类零件加工精度的具体工艺过程。     

微齿轮加工工艺研究

微机械加工技术是在IC平面工艺结合牺牲层腐蚀工艺基础上发展和形成的.在八十年代中应用了这种准三维加工技术,出现了尺寸在几十到几百微米的微型传感器.从而,传感器的性能和成品率得到提高,而成本下降.同时,为微电子机械集成奠定了一定的基础.尤其是1988年美国加里弗尼亚大学采用这种工艺成功地制成了直径仅为头发丝粗细的硅静电马达,从此得到了世界各国科学家的高度重视和大力发展.     

浅析微凸起和微坑结构的特种加工成形技术

本文首先简要描述了国内外微细加工技术的发展现状,介绍了微凸起以及微坑结构的特点以及这两种结构的主要应用方向,针对这两种结构研究了放电加工以及超声加工这两个非常重要的特种加工技术。     

基于车铣复合的低压涡轮轴加工工艺研究

低压涡轮轴是航空发动机的关键转动零件,发动机工作时,低压涡轮轴长期在交变载荷环境下工作,所以其结构复杂,材料多为高温合金、高强度钢等,具有切削性能差、加工周期长等特点。本文采用车铣复合机床来加工低压涡轮轴,与传统的低压涡轮轴加工工艺路线相比,其生产效率和加工质量明显提高,成本显著下降。     

用正交试验设计法对丙烯酸聚合的研究

用正交试验设计法研究了氧化还原引发体系对丙烯酸水溶液聚合过程中反应温度、反应时间,单体浓度及氧化还原剂用量等因素对聚合反应的影响,为制备高粘度聚丙烯酸提供了最佳反应条件,并确定了各因素对这一聚合反应影响的主次顺序.     

基于正交试验的GNSS应用方法

在全球卫星导航系统(global navigation satellite system, GNSS)中,随着四大卫星导航系统的发展与完善,GNSS应用步入了多系统组合的新时代.为此,研究了GNSS多系统组合定位问题,运用正交试验法对GNSS多系统组合应用进行试验和设计,即3个因素不同水平的正交试验.试验中以位置误差均方根和PDOP平均值为GNSS定位精度的评价指标,选取组合的系统、频率、高度截止角3个因素,每个因素有不同的水平,因此选用合适的混合水平正交表.最后选用合适的接收机进行试验,根据试验结果运用综合平衡法得出在特定地区特定环境下GNSS多系统组合的最优应用方案.试验表明,采用该方法解决GNSS多系统的优化组合问题是切实可行的,数据计算和结果分析更加简便客观.