浅探青花瓷釉

研究了历代青花瓷色调的变化 ,经研究发现 ,历代青花色调的变化与色料中着色元素钴、铁和锰的含量和比例密切相关 ;其次 ,色料中氧化铝的含量对历代青花色调也有影响 ,氧化铝含量低于 18%～2 0 %时 ,色料易流散 ,高于 18%～ 2 0 %时 ,花纹较清晰 ;青花瓷烧成温度应在 130 0～ 132 0℃ ,气氛为还原气氛 ;胎釉应与色料的烧成温度、气氛和升温速度相适应。     

浅探青花瓷釉

研究了历代青花瓷色调的变化，经研究发现，历代青花色调的变化与色料中着色元素钴、铁和锰的含量和比例密切相关；其次，色料中氧化铝的含量对历代青花色调也有影响，氧化铝含量低于18％～20％时，色料易流散，高于18％～20％时，花纹较清晰；青花瓷烧成温度应在1 300～1 320℃，气氛为还原气氛；胎釉应与色料的烧成温度、气氛和升温速度相适应。     

青花瓷的探讨

研究了历代青花瓷的色料以及瓷胎和瓷釉的化学组成的变化及对工艺性能的影响 ,经研究发现历代青花瓷所用色料的种类变化很大 ,而且成分不同 ,使得历代青花瓷颜色深浅 ,鲜艳程度不同 ;其次 ,青花色调与烧成温度、气氛以及胎釉有关 ;而且 ,瓷胎 Al2 O3/Si O2 比值增高 ,K2 O Na2 O越少烧成温度越高 ;最后 ,釉中的钾、钠氧化物的含量增加 ,釉的高温下的特性和烧成后的性能均发生变化。     

青花瓷的探讨

研究了历代青花瓷的色料以及瓷胎和瓷釉的化学组成的变化及对工艺性能的影响,经研究发现历代青花瓷所用色料的种类变化很大,而且成分不同,使得历代青花瓷颜色深浅,鲜艳程度不同 ;其次,青花色调与烧成温度、气氛以及胎釉有关;而且,瓷胎Al2O3/SiO2比值增高,K2O＋Na2O越少烧成温度越高;最后,釉中的钾、钠氧化物的含量增加,釉的高温下的特性和烧成后的性能均发生变化。     

原位合成方镁石-铁铝尖晶石材料的烧结工艺及性能研究

以镁砂细粉、Fe粉、Fe2O3粉和α-Al2O3粉为原料,采用原位合成法制备方镁石-铁铝尖晶石材料.不同气氛下烧成试验显示N2气氛是合成铁铝尖晶石的最佳气氛.通过XRD和SEM分析在N2气氛中不同热处理温度制备铁铝尖晶石材料的相组成及其显微结构,研究了烧结温度和铁加入量对试样烧结性能的影响.结果表明,试样在N2气氛中于1450、1500、1550℃下保温3h处理后都能原位合成出方镁石-铁铝尖晶石材料;烧结温度的提高有利于铁铝尖晶石的发育和试样烧结性能的提高;铁加入量为10%时烧结性能最佳.     

固相反应制备铬铝锌红色料的研究

以氧化铝、氧化锌、氧化铬为原料,硼砂为矿化剂,在1 230℃下煅烧2 h通过固相反应制备了铬铝锌红色料。由X-衍射分析证明该红色料为尖晶石型色料。色度分析表明,红色料呈色效果可以通过反应温度、保温时间、呈色氧化物氧化铬的加入量及Zn O/Al2O3的分子数比值来调节。     

烧成铝锆碳滑板的水化粉化机理探析

为探析烧成铝锆碳滑板的水化粉化机理,采用X射线衍射仪分析试样水化前后的物相组成,用傅里叶变换红外光谱仪分析试样水化前后的O-H键强弱变化,用扫描电镜观测滑板水化前的显微结构.结果表明,在埋碳气氛下,烧成铝锆碳滑板中添加的金属铝与保护气氛中的N2、CO、CO2等发生反应,形成容易水化的氮化铝和碳化铝,当保护气氛中的CO2含量和烧成温度过高时,滑板中形成的氮化铝相会更多,从而使得滑板水化的可能性更大.因此,采用金属铝和单质硅作复合添加剂时,应严格控制铝粉的添加量和烧成制度.     

粉煤灰制备烧结砖主要工艺参数的研究

主要研究了粉煤灰掺量、烧成制度对高掺量粉煤灰烧结砖性能的影响。结果表明，随粉煤灰掺量的增加，坯料塑性降低，干坯和烧结砖的各项性能明显下降；高掺量粉煤灰砖适宜的烧成温度范围在1000—1050℃；在给定的条件下，存在着一适宜的保温时间，当粉煤灰掺量为50％的烧结砖在1050℃下保温5h时制品性能最佳。     

萤石对含钡硫铝酸盐水泥性能的影响

利用正交实验的方法在 Ｃ２７５ Ｂ１２５ Ａ３ Ｓ生料中掺入不同量的 Ｃａ Ｆ２ ,以不同的烧成温度、保温时间进行烧成,并对烧成矿物各水化龄期抗压强度进行了比较。通过正交分析,发现外掺１４％ Ｃａ Ｆ２、烧成温度为１ ３５０℃、保温２ｈ 的条件下烧成的矿物各水化龄期强度最高。基于这一结果,利用含钡工业废渣为原料且掺入适量萤石烧制出了性能更为优异的含钡硫铝酸盐水泥,还应用 Ｘ Ｒ Ｄ, Ｓ Ｅ Ｍ 等测试手段对其形成及水化进行了初步探讨。     

固相反应法制备铬锡红色料的研究

以锡榍石的理论组成(摩尔比nCa O∶nSn O2∶nSiO2=1∶1∶1)为基础,采用固相法在1250℃氧化气氛下保温30min制备出铬锡红色料,并运用单因素分析法对合成样品进行了色度分析。结果表明:着色剂K2Cr2O7使色料向橙色偏移,对铬锡红色料呈色不利;Sn O2过量时,色料呈现明显的玛瑙红色;Ca O含量增加使红色加深,有利于铬锡红呈色。     

利用湖泊淤泥制备节能砌块

研究了利用武汉北湖污泥制备节能砌块。在不同含量污泥(60%～100%)中加入粉煤灰和添加剂,检验了烧成样品的强度并与相关国家标准比较。结果显示:加入添加剂能提高烧成样品的强度,砌块的导热系数较低,同时粉煤灰和添加剂也可以宽化烧成温度范围和降低烧成温度。烧成样品的毒物浸出试验显示重金属的浸出容量低于国家标准。较佳制备节能砌块的工艺条件为:80%的污泥 10%的添加剂 10%的粉煤灰,在1000℃保温60min。     

利用湖泊淤泥制备节能砌块

研究了利用武汉北湖污泥制备节能砌块。在不同含量污泥（60％～100％）中加入粉煤灰和添加剂，检验了烧成样品的强度并与相关国家标准比较。结果显示：加入添加剂能提高烧成样品的强度，砌块的导热系数较低，同时粉煤灰和添加剂也可以宽化烧成温度范围和降低烧成温度。烧成样品的毒物浸出试验显示重金属的浸出容量低于国家标准。较佳制备节能砌块的工艺条件为：80％的污泥＋10％的添加剂＋10％的粉煤灰，在1000℃保温60min。     

镁橄榄石和炭黑为原料合成MgO-SiC-C系复合粉体

以湖北宜昌镁橄榄石细粉与炭黑为原料,分别以4种质量比混合均匀,以热固性酚醛树脂作为结合剂,在200 MPa压力下压制成20 mm×20 mm试样,置于110℃干燥箱中干燥24 h,然后在高温管式气氛炉中通入氩气作为保护气氛,分别在1 550℃1、600℃1、650℃和1 700℃保温3 h烧成.对烧成的试样分别进行X射线衍射和扫描电镜检测,结果表明:原料中Fe2O3杂质经高温烧成后转变为FeSi;不同试样经不同温度烧成后都含有少量的MgAl2O4和SiO2;烧成温度与炭黑含量是影响MgO-SiC-C复合粉体合成的重要控制因素,当烧成温度为1 600℃,镁橄榄石细粉与炭黑原料的质量分数分别为79.5%、20.5%和74.5%、25.5%时,能够比较好地合成MgO-SiC-C系复合粉体.     

色釉和金光釉的研制

把着色化工原料或色料加入基础釉中制成釉浆,施于坯体上,烧成红色、兰色和绿色的陶瓷色釉.烧制工艺条件:料∶球∶水=1.0∶2.0∶0.7,球磨时间为24 h,釉浆比重为1.65～1.70 g@mL-1,施釉厚度为0.2～0.4 mm,烧成温度为(1 130±20)℃.另外,研制金光釉并考察其组成及影响因素,选定金光釉的配方.所制成的陶瓷釉面色彩艳丽、光滑美观、工艺简便,具有应用前景.     

陶瓷色料行业综合节能改造项目研究

为了节约能源,降低生产成本,陶瓷色料行业可利用隧道窑余热烘干物料,对烘干室进行技术改造,并对烧成装料用匣钵进行更换,以达到节能降耗的目标。     

炼镁还原罐用SiC外衬材料烧结性能和抗氧化性能的研究

为了延长炼镁还原罐的使用寿命,拟在离心法铸造还原罐时引入SiC质外衬材料保护层.采用SiC和亚白刚玉为主要原料,酚醛树脂粉为结合剂,添加适量外加剂,经混合、成型、固化后在1 400 ℃保温3 h烧成,研究外加剂的种类、加入量对烧结性能和抗氧化性能的影响.结果表明,加入硼砂或萤石均能提高材料的烧结性能、常温物理性能和抗氧化性能,而加入萤石的试样,其抗氧化能力明显优于加入硼砂的试样;加入质量分数为2%的萤石时,材料的烧结性能和抗氧化性能均较优.     

陶瓷色料的改性研究

现有的生产基础上,为达到现代化建设市场的需求,对陶瓷色料进行改性深加工。主要内容是：在现有生产设施基础上,进一步完善生产和实验条件,将生产色料通过技术工艺精细加工后,在其中加入微量无机电解质,和阴离子表面活性剂或水溶性高分子物,溶解在色料颗粒之间,经充分混合、干燥脱水、制粉等工艺,将团聚假颗粒分离成单颗粒状态形式,使各种外加剂包裹在颜料颗粒表面上,改善陶瓷色料的表面特性,生产新型精细的陶瓷色料。     

50m~3抽屉窑烧成气氛控制

耐火材料在烧成过程中,需要对烧成气氛进行科学的控制,从而才能保证烧成产品的质量和稳定性。     

Al2O3加入量对烧成镁钙砖性能的影响

研究了Al2O3的引入对烧成镁钙砖性能的影响.通过改变Al2O3的加入量,探讨了Al2O3的加入对烧成镁钙砖的体积密度、显气孔率和耐压强度的影响;用静态坩埚法对试样进行渣蚀能力测定;利用X_射线衍射仪和显微镜对烧成后试样及渣蚀后试样的矿物相及显微结构进行分析;通过相图计算了材料在1 580 ℃烧成时出现的液相量.结果表明,在烧成镁钙砖中引入3%-7%的Al2O3,在1 580 ℃形成9%-17%液相量,促进砖的烧结,提高致密度,并进一步提高镁钙砖的抗渣蚀能力.     

刚玉-尖晶石质浇注料烧成过程中的线膨胀行为

以电熔刚玉,氧化镁,硅微粉以及铝酸盐水泥为原料,制备了φ10 mm×50 mm的试样.在750~1450℃的温度下测量了试样的线膨胀率,研究了电熔刚玉粒度、氧化镁、水泥及硅微粉加入量对刚玉-尖晶石质浇注料烧成过程中线膨胀率的影响.研究结果表明:电熔刚玉粒度、氧化镁、水泥及硅微粉加入量对刚玉-尖晶石质浇注料的线膨胀率影响显著,增加电熔刚玉粒度和硅微粉的加入量,试样的线膨胀率减小,有效地抑制了刚玉-尖晶石质浇注料在烧成过程中的线膨胀行为;增加氧化镁和水泥的加入量,试样的线膨胀率呈增加趋势.