用普通磨床加工超精度、低粗糙度零件

在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02～0.04μm、精度h4～h5的轴颈时,都是在昂贵的高精度磨床上进行。但一般工程机械修造厂却没有高精度磨床,要磨削出这样的低的表面粗糙度,如此高的轴颈精度是非常困难的。我们在现有设备M131W普通外圆磨床上进行大量试验,并对其进行必要的检测、刮研和调整,通过修整和精细的平衡砂轮,在磨粒上合适整出更多的等高微刃,就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销,能有效地磨削出精度h4～h6,粗糙度Ra0.02～0.04μm的零件。该法简单,方便易行,效果颇佳。     

高速高效低粗糙度磨削表面粗糙度和质量的试验研究

本文介绍了一种用普通砂轮和高速磨床进行高速高效低粗糙度磨削的新型超精密磨削加工技术。在大量的试验中对磨削表面粗糙度和质量进行系统地研究,并且获得了镜面(R_(zmin)=0. 048μm)。与传统的低速超精密磨削相比,采用这种新技术将会使磨削表面粗糙度大大降低和获得良好的表面质量。此外,也对其磨削机理进行了一定的探讨。     

伺服系统动特性对曲轴磨削加工精度的影响

介绍了一种高效、高精度曲轴磨削加工的新方法－－工序集中式曲轴磨削加工法，在此基础上，通过建立伺服系统的动态数学模型，分析了把伺服系统简化为一阶系统时其对曲轴轴颈加工精度的影响规律，通过求解微分方程，得出了一些有用的结论，为设计这种先进的专用曲轴磨床提供了理论依据。     

伺服系统动特性对曲轴磨削加工精度的影响

介绍了一种高效、高精度曲轴磨削加工的新方法──工序集中式曲轴磨削加工法．在此基础上，通过建立伺服系统的动态数学模型，分析了把伺服系统简化为一阶系统时其对曲轴轴颈加工精度的影响规律．通过求解微分方程，得出了一些有用的结论，为设计这种先进的专用曲轴磨床提供了理论依据．     

FeCoNiCrMo高熵合金磨削机理及表面粗糙度

针对FeCoNiCrMo高熵合金进行平面磨削实验,研究其材料去除机理,分析不同磨削参数对磨削表面粗糙度和表面形貌的影响规律.研究采用不同砂轮磨削的试件表面形貌,并探讨干磨和湿磨条件下磨削表面粗糙度的变化规律.实验结果表明:FeCoNiCrMo高熵合金磨削过程满足塑性材料去除机理;随磨削速度增大,进给速度和磨削深度减小,磨削表面粗糙度值减小,表面形貌更加平整;与采用电镀砂轮磨削的试件相比较,采用树脂结合剂砂轮磨削的试件表面粗糙度值更低,表面形貌更好;与干磨试件相比较,湿磨的试件表面粗糙度值更低,表面质量更好.     

降低磨床振动量及磨削表面波纹度的试验研究

本文通过对M131W万能磨床的试验研究,寻求提高磨床精度、降低磨削表面波纹度的有效途径,在这个基础上对机床采取了一系列措施,提高静态几何精度,提高刚度。改进结构以后,该磨床的磨削精度和表面质量,有了大幅度提高,初步满足加工超精密级轴承的要求。     

砂轮不平衡量对磨削表面粗糙度影响的研究

本文建立了一种新的由砂轮不平衡量引起的砂轮架及主轴系统振动力学模型。对磨床砂轮主轴的摆动与磨削表面粗糙度的关系进行了理论分析和实验分析。两种分析结果基本一致。最后，给出了一种降低由主轴摆动引起的磨削表面粗糙度及拉毛现象的方法。     

砂轮粒度及其修整影响GCr15钢磨削表面质量的研究

本文探讨了砂轮粒度及其修整对滚动轴承钢Gcr15磨削表面质量的影响。采用不同粒度、不同修整导程的砂轮分别在外圆磨床上进行切入式横磨,对磨削力、磨削温度、工件表层显微硬度及其表面粗糙度等影响均作了试验研究。结果表明,合理选择砂轮粒度与修整导程是提高滚动轴承钢磨削表面质量的重要途径之一。     

TiC涂层微磨具磨削表面质量影响因素

对钠钙玻璃进行磨削实验,研究了磨削参数对加工后钠钙玻璃表面粗糙度和形貌的影响.探讨了不同涂层微磨具磨削后已加工表面形貌和不同冷却条件下表面的粗糙度.实验结果表明:随磨削速度的增加,磨削深度和进给速度减小,已加工表面粗糙度减小,表面形貌更光滑、质量更好.在不同冷却条件下,湿磨已加工表面粗糙度值更低,表面质量更好.相同粒度的CBN微磨具和金刚石微磨具相比,金刚石涂层微磨具加工表面质量更好,更适宜对玻璃等硬脆材料进行磨削加工.     

钨合金精密磨削砂轮磨损及对表面质量的影响机制

为了满足钨合金零件的高精度和高完整性表面加工需求,实现钨合金磨削质量的控制和加工工艺的优化,通过分析砂轮磨粒种类和结合剂类型对砂轮磨损形式的关系,明确了超硬磨料砂轮在钨合金磨削加工中的优势.研究了磨粒粒度和磨削参数对钨合金磨削加工质量的影响规律,为制定合理的磨削工艺提供依据.通过磨削试验获得钨合金高精度和高完整性表面磨削加工工艺.研究结果表明,钨合金磨削过程中砂轮易磨损,超硬磨料砂轮更适合钨合金的磨削加工.金属结合剂金刚石砂轮在钨合金磨削加工的表面质量和加工精度方面表现出优越性.通过改进磨削参数,钨合金精密磨削后表面粗糙度可达18.9 nm,实现了镜面磨削效果.     

精密砂带研磨特性研究及应用

理论分析了精密砂带外圆研磨材料表面的特性,弄清了低粗糙度加工表面是由于磨粒切刃在材料表面形成了致密均匀的交叉微细磨痕,补偿了单一方向磨痕高度的不均匀．为研究淬硬合金不锈钢材料磨削加工表面粗糙度的主要影响因素,在齿轮泵齿轮轴上进行了磨削试验．结果表明：适当减小砂带接触压力能有效降低工件表面粗糙度;在稳定研磨时间内加工表面粗糙度值可以达到精密级．     

用细粒度石墨填充剂砂轮提高外圆磨削表面光洁度的试验研究

提高磨削表面光洁度是光整加工中普遍需要解决的课题。本文扼要地报导一下在外 圆磨床上采用细粒度石墨填充剂砂轮提高磨削表面光洁度（高于１０）的试验 研究成果。 和一般常用的砂轮不同,石墨砂轮具有一系列的特征。石墨填充剂使这种砂轮的磨 削过程接近于研磨,这就有利于得到高光洁度的磨削表面。 作者对１１种不同特性的石墨砂轮进行了较系统的磨削性能试验,在此基础上提出 了磨料、结合剂及填充剂的合理配比值以及于石墨砂轮选用方面的资料。文中也介绍 了石墨砂轮的合理使用规范。 试验及生产使用经验表明,用石墨砂轮在一般精度的外圆磨床上精磨淬火钢、紫 铜、黄铜及铝合金等工件能得到１０～１２光洁度的表面。目前正在推 广使用这种砂轮。     

硬脆材料超声振动磨削的试验研究

针对硬脆材料磨削效率低的难题,研究了硅片的超声振动磨削方法。进行了超声振动磨削与普通磨削的对比试验,研究了磨削参数变化对磨削力及表面粗糙度的影响,根据试验结果,分析了硬脆材料的脆性与塑性去除机理。研究证明:超声振动磨削硬脆材料虽然使粗糙度略有变大,但能够明显提高加工效率,降低加工成本。综合考虑精度与效率指标,超声振动磨削是一种实用的硬脆材料加工技术。     

对机制工艺发展的一点看法

加工精度是机制工艺水平的一个标志。目前国外的高精度机床,如座标镗床、座标磨床、螺纹磨床、齿轮磨床、高精度滚齿机、高精度丝杠车床、高精度车床、高精度外圆磨床、高精度平面磨床、高精度刻线机等,型号繁多,精度高、水平高。但从动向来看,廿年间高精度机床的加工精度(尺寸精度,光洁度,几何形状精度)的提高并不显著。如七十年代电子式(电感应,感应同步器,激光等)座标镗床,比较五十年代光学式(目镜,光屏,光栅等)座标镗床的定位精度(0.003mm)没有提高;座标磨床目前产品大都系五十年代和六十年代初期的型号;高精度车床的精度始终稳定在一个水平上;高精度磨床的加工精度稍     

预应力淬硬磨削复合加工表面粗糙度试验

以预应力淬硬磨削条件下试件表面粗糙度变化规律为研究对象,通过对45钢试件进行预应力淬硬磨削试验并进行表面粗糙度测量,分析了预应力淬硬磨削工艺参数(预应力、磨削深度、进给速度等)对试件表面粗糙度的影响机制.结果表明,粗糙度在试件表面分布并不均匀,其数值基本上都是从切入区到切出区逐渐增大的;适当增加预拉应力数值可以降低工件表面粗糙度,有效抑制试件表面微观裂纹的扩展,降低磨削温度,改善试件表面质量;预应力淬硬磨削中磨削深度和进给速度对表面粗糙度的影响与普通磨削一致,即随着磨削深度和进给速度增加表面粗糙度数值逐渐增大.     

用普通磨床进行超精度磨削工艺方案

本文在分析超精磨削原理、工艺特点的基础上,提出了在普通磨床上进行超精度磨削加工的工艺方案。该方案分别从普通磨床为满足超精度磨削加工前的修整,砂轮修整,加工切削参数的选择及加工操作的注意事项等几个方面进行分析和研究。方案在技术可行的情况下、能有效降低加工成本和提高生产效率,在机械加工行业中具有一定的推广应用价值。     

浅谈轧辊磨床磨削轧辊

本文主要是对轧辊磨削工艺和磨削时经常容易出现的问题进行研究,阐述了磨削热对轧辊磨削的影响以及在这样的影响下怎样提高轧辊磨床磨削精度;国内外磨削技术的成果和进展,新的磨削工艺和方法以及现代轧辊磨床的发展趋势和新产品的应用。     

仿形磨削的加工质量研究

对1:1仿形磨削表面粗糙度影响因素和加工误差组成进行了分析,提出了一种实用的保证均匀表面粗糙度的控制方法和仿形加工误差的计算方法。得出:可依据具体的磨削型面和仿形结构控制磨削工艺,保证稳定的表面质量;可通过伺服系统、磨具和仿形结构的误差及型面特性确定仿形磨削型面上每一点的加工精度。     

小口径非球面光学模具斜轴磨削加工试验研究

小口径非球面光学模具采用超精密斜轴磨削加工避免传统直交磨削法中砂轮轴与工件发生干涉的问题.选用碳化钨和不锈钢材料作为工件,采用斜轴磨削法,对小口径非球面光学模具磨削加工进行试验研究.结果表明:碳化钨模具获得的表面粗糙度和面形精度分别为R_a1 nm和PV 182 nm,不锈钢模具获得的表面粗糙度和面形精度分别为R_a4 nm和PV 304 nm,说明碳化钨模具的磨削效果明显优于不锈钢模具,且磨削后表面质量随工件转速、砂轮转速及砂轮粒度增加而变好,随磨削深度及进给深度增加而变差.     

磨削加工表面粗糙度理论模型修正方法

大多数计算磨削表面粗糙度的理论公式都是基于砂轮表面磨粒与工件表面的几何创成机理建立的.理论公式虽然计算精度较高,但由于对一些磨削条件的简化,特别是假定工件表面全部由切削过程完成而忽略了材料的塑性隆起变形对表面粗糙度的影响,使其计算结果往往小于实际表面粗糙度数值.分析了磨削加工表面塑性隆起对轮廓最大谷底高度的影响,提出了计算磨削表面粗糙度数值的塑性影响系数及其理论修正公式,并给出了理论计算与实验结果.