淬火方式对薄壁轴承套圈变形的影响

对型号为71868/01的薄壁轴承套圈分别进行盐浴淬火、分级淬火油淬火和旋转式淬火机油淬火。研究了不同淬火方式下薄壁轴承套圈的椭圆变形和翘曲变形规律,分析了不同淬火方式因淬火介质和冷却机制不同对套圈椭圆变形和翘曲变形的影响。结果表明：盐浴淬火可以减少椭圆变形,同时会导致薄壁轴承套圈翘曲变形的增加;分级淬火油淬火可以减少翘曲变形,但椭圆变形显著增多。旋转式淬火机油淬火提高了淬火的均匀性,可以有效减少套圈的椭圆变形和翘曲变形,减少整变形的难度和工作量,提高产品的合格率。     

转子-轴承耦合系统动力响应问题研究

应用有限元法,从流固全耦合角度建立了以速度、压力为求解对象的汽轮发电机组转子-轴承系统动力特性分析模型,研究了不平衡转子在轴承内定速旋转时的漉固耦合问题,讨论了各种参数变化对流场和系统动力特性的影响.结合实例深入研究了耦合系统动力特性,指出耦合系统动力特性与单个子系统有一定差别,在高速、大偏心和大不平衡力作用下时较明显.     

旋转周期性含液容器的流固耦合动力特性分析(Ⅰ)

为了对容器内流体的晃动特性以及流体对容器动力特性的影响有一个比较完整的认识,同时考虑到三维流固耦合计算规模较大的问题,针对含液容器具有旋转周期性的特点,将旋转周期方法引入流固耦合动力特性分析,大量地缩减了流固耦合计算的规模,对于诸如储油罐以及快堆主钠池等大型含液容器的动力分析具有重要的意义,而且该方法在理论上不引入任何近似。与整体计算的结果比较表明,该方法十分有效和可靠。     

微小型水平轴风力发电机的流固耦合分析

基于ANSYS CFX流体求解器和Workbench结构求解器,采用整体求解一致性网格方法和k-ε湍流模型,分别对单向和双向流固耦合条件下微小型水平轴风力发电机的结构特性进行了对比分析,并重点对机组的双向流固耦合分析进行了研究.首先,通过对微小型水平轴风力发电机进行动力学分析,确认所建立模型的准确性;其次,通过对流场域中旋转域及网格数目之间网格收敛性的相关分析,确认了流场域网格数目收敛性的拟合关系曲线,以及最优的网格数目实例;最后,分别对单向和双向流固耦合进行对比分析,确认了机组双向流固耦合分析结果的可信度.     

涡轮增压器轴承体耦合传热的数值仿真

基于涡轮增压器轴承体冷却机理,采用专业CFD软件和FEM软件分别建立了轴承体流体区域和固体区域网格仿真模型.运用流固耦合的仿真计算方法对涡轮增压器轴承体进行耦合传热分析,得到轴承体流体区域的流场、换热系数及温度场,并分析轴承体固体区域的温度场.仿真结果表明:机油和水同时冷却方式下,轴承体温度分布较均匀,其冷却性能较好.与实验对比,仿真模型的温度符合实际轴承体温度分布,证明了此方法的可行性,为轴承体冷却性能的设计优化提供依据.     

高精度微型凸缘无磁钢轴承套圈加工

通过对不导磁材料高精度凸缘轴承套圈的加工工艺进行探讨，在轴承套圈磨加工时，采用了导磁附件，二级工装，粘导磁片的方法，使无磁钢凸缘微型轴承套圈的加工转化为常规轴承套圈的加工。     

预应力硬态切削的残余应力及表面形态

理论分析和实践表明,已加工表面上合适的残余压应力分布能提高机器零部件的表面质量和接触疲劳寿命.文中针对轴承套圈外滚道表面的残余应力问题,采用预应力硬态切削方法,来主动控制轴承零件加工表面的残余应力状态,提高轴承零件的疲劳寿命.通过切削实验对比,分析了硬态干式切削、预应力硬态切削和磨削三种方法加工轴承套圈得到的加工表面残余应力和加工表面硬度,并对轴承套圈的加工表面形貌和状态进行了研究.结果表明,预应力硬态切削方法可以在轴承套圈加工表面获得合适的残余压应力状态和良好的表面质量.     

关于延长轴承寿命的减振弹性套圈的设计与研究

本文介绍一种新型减振元件—轴承减振弹性套圈。文章研究了在振动环境下套圈对轴承的保护作用及其机理;并用有限元法对套圈的受力、变形进行了计算,从而提出套圈的设计参数,同时对其压力位移关系进行了测试;文章最后给出套圈对轴承减振作用的对比试验。试验结果表明,套圈的隔振效率可达48.5%。     

苛刻工况下的反常磨损失效行为

总结了几种在苛刻工况下的磨损量与摩擦副硬度成正比的反常磨损失效行为,分析了某涡喷发动机用主轴轴承的保持架与套圈的相对运动以及两者材料的机械性能,认为在高频冲击、高速滑动的耦合作用下,由于套圈的材料硬度高、塑性韧性差,容易产生微裂纹,同时润滑油在高温下对材料的化学作用加强,导致严重的反常磨损失效。     

轧机油膜轴承相对间隙优化设计

在选定润滑油品、给定轧制速度和轧制压力的情况下,利用大型有限元分析软件ANSYS对油膜轴承和润滑油膜进行双向流固耦合分析,计算分析了考虑温度变化的不同相对间隙时的油膜及衬套的受力变形情况,得到了衬套受力变形及温度分布规律,并利用疲劳极限求出轴承的最佳相对间隙,为轴承结构优化提供理论数据。