电弧炉炼钢两期工艺试验研究

阐述了在电弧炉上采用两期工艺冶炼普碳钢的工艺效果。研究表明：采用两期工艺后，钢的化学成分稳定，合金收得率高；脱氧效果良好，经实测，锭中总氧量均不大于１１０×１０￣（－６）；与传统工艺相比，吨钢冶炼电耗降低１００ｋＷ·ｈ／ｔ左右。     

电弧炉炼钢工艺浅谈

从原材料的收集、准备工作、熔化期、氧化期和还原期五大阶段,详细叙述了电弧炉炼钢的工艺过程。实践表明,按其工艺操作对提高钢水质量和缩短炼钢时间有明显的效果。     

专家系统在电炉炼钢工艺中的应用

把可拓学中定量化描述解决矛盾问题过程的工具——关联函数——引入到电弧炉可拓专家系统中,用以解决电炉出钢前钢水成分不合格的矛盾问题.电弧炉终点目标神经网络预报模型作为可拓专家系统评价机构的基础.终点预报模型用混合遗传算法训练,达到了较高的预报精度.仿真结果表明电炉可拓专家系统可以指导技术人员进行更合理的炼钢操作.     

电弧炉炼钢废钢预热规律数值模拟研究

为了充分利用电弧炉烟气余热预热废钢,以计算流体力学软件Fluent为平台,建立废钢预热过程三维非稳态随机分布局部模型,采用数值模拟方法探究了不同种类废钢预热温度分布规律。模拟结果表明：废钢预热温度随预热时间的增加明显升高,且废钢厚度显著影响预热温度,相同预热条件下,轻薄型废钢的平均温度在1 600 K左右,中型废钢在1 000 K左右,重型废钢在700 K左右;增大比表面积能够在一定程度上提高各类型废钢的预热温度,考虑到废钢在预热过程熔化对出钢质量的影响,底层废钢比表面积控制在1.5 m²/m³以下,重型废钢比表面积控制在0.25 m²/m³以上;高温烟气会优先通过空隙率大、通畅性好的区域,密集堆积的板状废钢会阻碍烟气流动,导致该区域预热温度降低。因此,在生产中可相对减少重型废钢的配料比例,多采用中型废钢。研究结果可为使用废钢预热技术的厂家提供预热分析数据,为改进电弧炉炼钢预热工艺、实现工业废钢的高效冶炼提供一定的理论依据。     

特殊钢石灰石炼钢脱磷工艺研究及实践

通过对转炉造渣理论和石灰石成渣特性进行分析,结合对石灰造渣“中间排渣+终点留渣”双渣操作方法的深入研究,提出全石灰石双渣法的冶炼控制要点和操作工艺流程.针对石钢公司的生产实际,就特殊钢采用石灰石双渣操作炼钢工艺进行了生产实践.结果表明,采用石灰石双渣工艺能实现终点碳含量([C],质量分数)平均0.16%,终点磷含量([P],质量分数)平均0.011%,终点磷含量降低,可满足特钢品种的终点出钢要求;相比于常用的全石灰双渣工艺,采用全石灰石双渣工艺可以使转炉工序冶炼成本降低2.23元/吨钢,为石钢公司创造了良好的经济效益,具备一定的推广价值.     

电弧炉炼钢过程的跨尺度能量集成理论研究

研究分析了电弧炉炼钢过程的冶金学特征,指出供应能量对电弧炉炼钢的物质转化过程起到了决定性的作用.观察、认识到在炼钢过程中存在着微观、介观、单元操作级和工位级等尺度级的时空多尺度结构.在工位级按能量将供氧、供电两项功率单元进行跨尺度集成,形成了工位级跨尺度能量集成的一般方法,并用数学公式进行了描述.工业试验和工业生产表明:跨尺度集成的理念和方法与炼钢生产相结合可取得较好的生产效果,平均冶炼电耗为271.1kW.h.t-1,氧气消耗为40.4m3.t-1,冶炼周期为52.9min.     

广东省韶关钢铁集团有限公司：90t Consteel电弧炉高配比铁水炼钢节能新技术研究与应用

近年来国民经济的高速发展，为国家经济支柱的钢铁工业发展提供了良好的条件，但作为电炉炼钢基本原材料的废钢价格一直以来节节攀升，高居不下；电——作为电炉炼钢的唯一能源，价格也一直以来在高位运行，成为制约电炉炼钢技术发展的瓶颈。     

转炉利用石灰石造渣炼钢的试验研究

基于对石灰石分解机理的分析,研究了炼钢过程中利用石灰石代替石灰进行造渣时炉内富余热量的变化,发现当采用全部石灰进行冶炼时,铁水加入比(质量分数)可达到86.1%左右,随着石灰石加入量的增加,废钢比降低,吨钢富余热量减少,石灰加入量降低.若全部采用石灰石进行造渣,铁水比最高可达到97.0%.在此基础上,利用60 t转炉研究了炼钢过程采用石灰石完全代替石灰进行造渣炼钢的冶金效果.实验发现：与采用石灰造渣炼钢相比,当采用石灰石进行造渣炼钢时,吹炼至4 min时的炉渣TFe质量分数为21.87%,碱度为1.22;随着吹炼时间增加,炉渣TFe含量降低,碱度上升至3.0以上.炼钢过程脱磷更加稳定且脱磷率提高了2.6%;平均终渣碱度为3.52,能满足冶炼的脱磷要求;渣量大幅度降低,从而降低了钢铁料消耗;吹炼时间略有延长,终点熔池温度基本保持不变.研究结果为调整炉料结构、降低生产成本提供了新的方法和思路.     

转炉炼钢意外烟气外溢处置工艺应用研究

转炉炼钢作为当今世界的主流炼钢技术,已经有了三十多年的发展历程。目前全世界采用转炉炼钢的方法的企业已超过90%。因而,转炉炼钢新工艺的发展受到了越来越多政府部门以及社会各界的关注。     

应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼基础研究

基于二氧化碳与氧气混合喷吹(简称COMI)炼钢工艺热力学理论计算及实验研究,建立了转炉全铁水COMI炼钢工艺物料与能量模型.研究发现:应用COMI炼钢工艺进行转炉全铁水冶炼工艺研究不仅能解决转炉全铁水常规冶炼过程中存在的大渣量及大喷溅问题,而且在提高转炉煤气热值,降低转炉吨钢氧耗及石灰消耗、调节矿石加入量方面有显著效果.     

转炉冶炼船板钢渣洗工艺的开发研究

为了通过改进转炉渣洗精炼工艺而减缓LF炉的作业压力,本文对转炉渣洗工艺进行了系统的理论阐述及工业实验.在工业实验中,采用铁水脱硫—转炉冶炼—出钢渣洗—氩站处理—连铸机浇注的生产工艺,在转炉出钢过程中投掷脱氧剂进行渣料造渣,通过吹氩搅拌为出钢过程创造良好的反应动力学条件以脱氧和脱硫,将氧的质量分数控制在2×10-5以内,过程脱硫率达到了45%～65%.而且因该工艺处理时间短,与普通LF工艺相比其回磷量更低.另外,由于熔渣的保温作用,使得中间包温降达到与LF温降相当的程度.     

普碳钢轧制细晶Ⅲ级钢筋的工艺研究

采用控制轧制与控制冷却工艺,在适当调整钢坯化学成分的情况下,利用普碳钢轧制出了直径为6~10 mm的400 MPa细晶粒Ⅲ级钢筋.研究表明,通过复合强化,完全可以实现在不添加微合金元素的情况下,利用普碳钢轧制出满足GB1499-98的Ⅲ级钢筋.利用该工艺已在国内某厂成功轧制Ⅲ级钢筋3 100余吨.     

两种冶炼工艺轴承钢材质对接触疲劳寿命影响的实验研究

纺织机械中,轴承和锭子的失效形式主要是磨损或接触疲劳。本文使用真空冶炼工艺和市购轴承钢制成的两种试件在接触疲劳试验机上进行试验,并采用电子探针 X 射线显微分析、扫描电子显微镜和能谱分析等先进测试手段进行两种冶炼工艺轴承钢材质差异的研究。试验研究表明:由于冶炼工艺不同,使钢中含氧量不同引起氧化夹杂物的大小、组成及性质等差异,因而对轴承钢的接触疲劳寿命有显著的影响。     

折板两相厌氧消化工艺的试验研究

利用两相厌氧工艺对啤酒废水进行处理,讨论了各种指标之间的关系:水力停留时间与CODCr去除率的关系:回流比与COD去除率的关系:pH、有机酸(VFAs)、NH3的关系:pH值与TTC-比脱氢酶活性关系。实验证明在温度为24±1℃时,HRT为8.00h,进水COD质量浓度为500mg/L左右。COD去除率可达71.2%。     

两级旋流分离工艺的应用试验研究

随着油田开发,许多油田进入高含水开采期,综合含水超过80%,其中部分老区含水已达97%,在原油处理中大量的原油含水吸收了大部分的热量和破乳剂量,造成了能量和药量的极大浪费.针对以上情况,进行两级旋流分离器的预脱水现场应用,一级进行预脱水,二级对一级脱出的水进行除油处理,试验后,陆丰131平台一级脱出总液量的50%以上,二级除油后污水含油在1 00mg/L以下.     

两相厌氧工艺处理化学合成类制药废水试验研究

采用两相厌氧工艺处理化学合成类制药废水,实验结果表明：产酸相进水COD多在14000～20000mg/L之间（平均为17883mg/L）,容积负荷在30～42kgCOD/m3·d之间,pH值为4.8～5.2,COD去除率为32%～52%,挥发酸含量从4.12%提高到22.54%,为产甲烷相的进一步处理提供了有利条件。经过产酸相后,UASB进水COD浓度在10000mg/L左右,COD平均去除率为86.7%,出水COD浓度为1240～1550mg/L,平均容积负荷为4.5kgCOD/（m3·d）,产甲烷相出水pH值在6.5～7.0左右。     

“电泳制壳工艺研究”和“夏玉米机平播技术试验研究”两个课题通过鉴定

河南省教育厅于十月二十六日至二十九日在我院主持召开了有十八个单位三十多名专家和代表参加的“电泳制壳工艺研究”课题鉴定会,这是我省“科学技术年”主要科研项目之一。电泳制壳工艺与传统的水玻璃制壳工艺相比,具有工序少、生产周期短、原材料和能源消耗少等优点,系国内首创,与国外同类工艺相比,某些方面有所超过。这项研究课题,经“电泳制壳工艺研究组”同志们三年多的刻苦努力,获得成功,在这次会议上通过了鉴定。