鉸链四杆机构的封閉区间图

一、铰链四杆机构尺寸类型的无穷大阶数如果研究四桿机构的各种绝对尺寸类型,很明显,各桿尺寸都可能在零到相当大尺寸(理论上为∝)之间变化,总的尺寸类型是∝~4。正是由于这种大的数量级,人们对四桿机构尺寸类型和机构性能之间的关系还远没有搞清楚。不过在研究四桿机构时,各桿长度成比例的机构即如图1,满足下式     

混合输入五杆机构构型的分析

利用开链机构的工作空间位置关系、四杆机构的可装配条件和Grashof准则,分析四杆机构的所有构型。基于四杆机构构型,分析满足混合输入要求的所有五杆机构构型。将混合输入五杆机构分为3种类型：无条件三曲柄、无条件两曲柄和无条件单曲柄类型。根据四杆机构的可装配条件,推导出五杆机构不会出现奇异位置的条件,即两连杆不共线的条件。利用此条件,进一步得到满足混合输入要求且不出现奇异位置的五杆机械的3种类型,这3种类型为混合输入五杆机构尺度综合提供了重要的尺寸约束条件。     

平面十杆复铰单自由度机构的类型综合

根据含复铰的十杆单自由度机构结构类型多，结构复杂的特点，引入一种表示复铰机构结构的新方法－加权双色缩图法，机构的加权双色图与机构的结构图具有一一对应的关系，利用这种加权双色缩图可以方便地实现较复杂的复铰机构的类型综合，对含复铰的十杆单自由度机构的结构类型进行了研究，得到２２７９种独立的十杆复铰类型。     

220kV断路器操动机构性能及检修

操动机构作为断路器的重要组成部分,了解不同类型操动机构的性能特点及检修方法可有效保障断路器的正常运行。该文首先介绍不同操动机构类型的特点,再提出操动机构常规检修要点和重点检修要点。当前多数200kV等级的断路器配备的操动机构可分为弹簧操动机构、液压操动机构和气动机构三种。文章就针对以上三类220k V断路器的操动机构性能及检修策略谈谈自己的看法。     

用模糊决策确立盘形凸轮机构的类型选择

类型选择是凸轮机构设计中的一个基础环节 ,也是一个多层次、多因素的复杂过程 ,受许多因素的制约和影响 .文章讨论了盘形凸轮机构的分类方式 ,并在此基础上建立了盘形凸轮机构编码表 .根据模糊决策的理论 ,从功能性、动载性、使用性及经济性等几方面对盘形凸轮机构的综合性能进行分析 ,建立了盘形凸轮机构类型选择的模糊综合评判模型 ,使凸轮类型选择更合理 ,更科学     

机构投资者对企业价值的影响如何区分价值筛选与价值创造

本文选取沪深股市2010～2018年上市企业的面板数据,就机构投资者持股对企业价值的影响方式(价值筛选和价值创造)及作用进行了分析研究,并且对不同类型机构投资者在不同时间点上的能力进行了分析.分析结果表明,机构投资者短期时间里只能表现出价值筛选能力,只有长期持股才能体现出其价值创造的能力.本文同时分析了不同类型机构投资者对企业价值的影响,各类型机构投资者在筛选价值和创造价值的能力上存在着显著异质性.短期内,交易型机构投资者的价值筛选能力更强;中长期内,稳定型机构投资者可以更好地发挥出价值创造能力.最后,鼓励机构投资者对企业进行长期投资,积极发挥其价值创造的能力.     

含有复铰的巴氏桁架的类型综合扩计算机自动生成

单开链迭加法是一种适应于在计算机上进行的机构类型综合的新方法。通过双色图的引入,成功地将这种方法推广到同时含有复铰和多副杆的机构类型综合。本文综合出了具有1～4个独立回路并含有复铰的巴氏桁架的166种独立的结构类型。     

满足最佳传动角条件的四杆机构设计法

介绍了一种四杆机构设计方法，据此设计的四杆机构能够满足最佳传动角条件并保证预期机构类型。     

盆地内部火山机构的地质模式建立方法及其应用——以松辽盆地南部地区营城组火山岩为例

在盆地地质背景基础上,根据火山机构的宏观和微观特征,综合运用地质-地球物理等手段,在松辽盆地南部地区建立营城组火山机构地质模式,讨论不同类型火山机构的储层特征。火山机构识别综合利用3类方法:包含地质界面特征、岩性岩相特征、化学成分、喷发方式和单元叠置关系的地质识别,包含自然伽马测井、电阻率测井的测井识别以及包含地震相特征、地震反射特征、地震属性的地震识别。依据以上方法将德惠断陷营城组火山机构分成3类6种,包括流纹质熔岩机构、英安质熔岩机构、安山质熔岩机构、流纹质碎屑岩机构,安山质碎屑岩机构和复合火山机构。针对长岭断陷流纹质不同类型火山机构储层的孔隙度及储集空间类型进行统计,结果表明:复合火山机构的储层物性较好,碎屑岩火山机构的储层物性次之,熔岩火山机构的储层物性较差;酸性火山熔岩机构顶部物性最好,中部物性次之,底部物性最差;火山碎屑熔岩机构在横向上分布较为广泛,在纵向上由多个堆积单元组成。     

平面五连杆机构曲柄存在条件及机构类型的判别方法

对平面五连杆机构曲柄存在条件条件了探讨,并提出了机构类型的判别方法。     

基于列车电机械制动系统夹紧力的控制算法优化

针对轨道列车电机械制动系统(EMB),提出一种夹紧力的精确控制方法。首先,研究了EMB的开环控制特性。由于电机损耗、机械传动装置的加工与装配精度、内部阻力等因素影响,力的传递也会存在误差,从而导致EMB开环响应较差。以PID控制为基础,研究了系统闭环响应特性,并通过引入缓冲过程和跟踪微分器,设计了夹紧力控制优化算法。最后,通过硬件在环试验,验证了夹紧力优化算法的控制精度与跟随效果,同时对比分析了EMB夹紧力与某电控空气制动系统制动缸压力的频率特性。     

基于响应速度和跟踪精度的CVT液压系统优化设计

针对无级自动变速传动(Continuously Variable Transmission,CVT)液压系统存在的速比响应特性差和夹紧力控制精度差导致的速比响应滞后和带轮过紧或滑转等问题,从CVT液压系统速比控制和夹紧力控制系统的实际结构两方面着手,采用有针对性的优化方法,通过对系统结构参数进行优化设计来提高速比控制和夹紧力控制的动态响应速度和跟踪精度。结合起步整车工况,运用AMESim仿真平台进行了分析验证,仿真结果表明:优化后的系统在动态响应性能及跟踪误差精度上都得到了较大的提高。     

基于模糊PID的CVT夹紧力控制

针对金属带式无级变速器(CVT)夹紧力不合理造成传动效率低的问题,提出基于模糊PID的CVT夹紧力控制方法.为保证主、从动带轮夹紧力满足转矩传递要求同时实现夹紧力控制、速比控制解耦,研究了夹紧力的唯一控制原理.提出目标夹紧力的模糊计算方法,使目标夹紧力控制在最佳范围内.设计模糊PID控制方法,首先应用模糊控制使夹紧力快速稳定在目标夹紧力小范围内,然后通过PID寻优达到目标夹紧力.试验结果表明通过对目标夹紧力的模糊计算可以在保证不打滑的情况下,有效降低目标夹紧力;通过从动轮夹紧力的模糊PID控制方法,可以使从动轮夹紧力快速、准确达到目标夹紧力,并消除比例溢流阀饱和特性对控制性能的影响.     

电子机械制动执行器的摩擦力矩和能耗分析

为了实现在设计阶段对系统摩擦力矩的合理预估,提高执行器性能预测的准确性,以行星齿轮滚珠丝杆式电子机械制动执行器为研究对象,分析系统摩擦的主要来源及其对执行器性能的影响;建立执行器系统动力学模型和摩擦力矩模型,将理论计算与实验相结合,对模型参数进行了辨识,基于理论计算和实验辨识结果的对比分析讨论了两者存在差异的原因;同时分析摩擦模型参数对制动间隙消除时间和最大制动夹紧力的影响,各部件摩擦对系统摩擦力矩的影响及其随转速和载荷的变化规律,以及紧急制动过程中执行器产生的摩擦能耗.结果表明:影响制动间隙消除时间的摩擦主要来源于电机和滚珠丝杆;影响制动夹紧能力的摩擦主要来源于滚珠丝杆、电机和推力轴承,随着制动夹紧力的增加滚珠丝杆和推力轴承对系统摩擦的影响增大,而电机的影响显著降低;紧急制动过程中,执行器产生的有效力矩传递比仅为73.56%,摩擦能耗高达48.1%.     

金属带式无级变速器夹紧力试验研究

建立了汽车金属带式无级变速器(CVT)夹紧力试验装置系统,在其试验装置上标定了稳态下的主从缸夹紧力关系,定义了临界夹紧力,进行了CVT传动效率试验验证,对参数进行修正.为验证夹紧力的合理性,试验车装备了RDC15 CVT国产自动变速器,进行夹紧力试验验证.试验结果表明,标定后的夹紧力满足CVT传动要求,为国产CVT的量产提供了技术支持.     

金属板料剪切试验方法及应用的研究现状

阐述了板料剪切试验的研究现状,按照板料夹持方式将其分为螺栓多点夹持、夹头集中夹持和板面压紧夹持;介绍了各夹持方式的典型装置和试样,根据夹持力的施加方式分析了受力状态,按照与纯剪受力状态的近似程度进行评定,得出了3种方式的优劣评价.     

输电线路耐张线夹压接长度对其抗拉承载力及失效模式的影响分析

以NY-300/40压缩型耐张线夹为对象,建立了耐张线夹-导线系统的LS-DYNA三维有限元模型,模拟研究了标准压接长度(110 mm)时耐张线夹的拉伸受力性能并与试验结果进行了对比,验证了模型的正确性,在此基础上分析了钢锚与钢芯压接长度变化时耐张线夹的抗拉承载特点。研究表明,耐张线夹的握力主要来自于钢锚与钢芯的压接。标准压接情况下,耐张线夹的抗拉承载力能满足设计要求,而且由于压接长度足够,其失效方式是铝绞线断裂而非钢芯从钢锚中拉脱。当钢锚与钢芯压接长度不足时,随着压接长度的减小,耐张线夹的握力亦逐渐减小,虽然其握力绝对值减小幅度不大,但其破坏模式逐渐由铝绞线断裂转变为钢芯被从钢锚中拉脱,就本文的分析对象而言,破坏模式发生转变时钢芯与钢锚间的临界压接长度在50～60 mm。     

泵体的热流道注塑成型过程模拟分析

利用MPI软件对泵体的热流道注塑成型过程进行模拟仿真,结果表明:将浇口设置在泵体锥部中心可以实现平衡充模,最大体积收缩率和制品最高温度发生在泵体锥部中心,制品冻结时间在泵体法兰凹槽处最长,最大翘曲量位于泵体法兰底部,合模系统所需最大锁模力为32.6 t,注射系统所需最大注射压力为25.15 MPa,采用三排管路冷却系统可以有效降低泵体制品成型加工后的最高温度,热流道系统在节能降耗、降低生产成本等方面比冷流道优越.     

高速旋转卡盘及工件刚度对动态夹紧力的影响

为解决高速车削对工件夹紧系统要求越来越高的问题,采用理论分析、有限元计算和实验研究相结合的方法定量分析了高速旋转卡盘和工件刚度对动态夹紧力的影响规律。研究表明:并非100%的卡爪离心力转化为卡盘的动态夹紧力损失,工件刚度越低,动态夹紧力损失越小。卡盘通过其径向刚度和弯曲刚度综合影响动态夹紧力变化,高的卡盘单元径向刚度对降低动态夹紧力损失有利;在较大工件刚度时,采用较低的卡盘弯曲刚度有助于降低动态夹紧力损失。该文的计算模型具有较高的精度,对提高高速车削过程安全性并充分发挥卡盘的高速潜能以及高速卡盘的优化设计与应用具有重要意义。     

精密车床主轴动态特性对系统稳定性的影响

根据精密车削中心切削细长零件的特点,利用系统动力学和线性稳定性理论,建立切削系统稳定性数学分析模型,明确了稳态切削区域与主轴转速和切削深度等切削参数的关系;根据这一数学模型,借助于稳定性耳图,进一步应用试验方法研究了精密车削中心主轴部件的动态特性对系统稳定性的影响.研究表明,随着工件悬臂长度增加,切削系统的稳态临界切深呈现下降的趋势,但并不是线性关系,在局部会出现稳态临界切深增加的情况.主轴夹紧力对系统稳定性的影响取决于系统刚度和阻尼的耦合变化,总的趋势是系统的刚度随着夹紧力增大而增加,但夹紧力增加会降低系统的阻尼,当阻尼的减少超过刚度的增加时,夹紧力增加将会降低系统的稳态切削深度.