论炼化装置管道系统的压力试验

炼化装置管道系统压力试验的关键是制定科学合理、安全适用的试压方案。本文论述了试压方案确定过程中各个参数的选择原则,如压力试验介质的选取、试压系统的划分、压力试验的确定和试压方法的选择等等,并根据自己实践经验对管道系统的压力试验做出进一步解释。     

基于高速开关阀控制的液压制动伺服系统研制

研制了一种基于高速开关阀对混合动力车辆传动实验台制动系统实施压力控制的系统.制动器制动性能取决于对制动目标压力的响应特性.分析了高速开关阀的开关特性和制动液压缸的压力变化特性,并针对高速开关阀的开启响应滞后和液压缸压力变化的的非线线的特点,设计了PI控制器.应用dSPACE公司开发的AutoBox快速控制原型系统编制了系统的控制算法和模型,并进行了实验,实验结果表明,液压制动伺服系统能够满足制动性能的要求.     

电液比例伺服阀特性自动测试系统设计

电液控制系统控制策略的决定与该组成系统的重要环节——电液伺服阀的静动态性能有着密切关系 ,因此 ,有效方便地检测出电液伺服阀的静动态特性有着实际意义。为准确地检测出精校机用电液伺服阀的静动态特性 ,特研制出一个专用的单片机自动测试系统。目前该自动测试系统已成功地用于精校机用电液伺服阀的静动态性能检测。使用表明 ,此自动测试系统具有操作简单、对测试环境要求低、可靠性好的特点 ,能满足电液伺服阀静动态性能的自动检测要求。     

液压系统中差动螺线管式电感传感器测量电路设计及应用

为实现液压阀开口位置的精准测量,针对两线圈和三线圈的差动螺线管式电感位移传感器设计了两种不同传感器测量电路,实验比较其静、动态性能的优劣;并且对基于AD698的外围测量电路进行改进,从而提高位移检测的灵敏度。比较两种传感器的静态输出特性;在Valvistor型液压插装阀系统中采用AD698测量电路实时检测。当系统压力相同时,阀开口大小对传感器测量电路响应速度的影响;且系统压力越大阀动态响应速度越快,同时检测了主阀位移量与流量的关系。     

非对称阀控制非对称缸的动态特性

非对称阀控制非对称缸常见于液压伺服系统中,其主要动态性能参数和流量增益、流量－压力系统对该类系统的动态性能能有重要的影响,当使用非对称阀控制非对称液压时,阀的开度以及面积梯度的变化直接影响流量增益和流量－压力系数,为此,重点讨论了诸参数间的理论关系,这也是选择和设计此类系统的依据。     

带DA阀的AV4G轴向柱塞泵的控制原理分析

析了A4VG轴向柱塞泵的带DA阀系统工作原理,并对DA阀的工作原理进行了分析。DA阀通过检测入口阻尼压差变化,放大输出控制压力使阀套平衡,输出压力经三位四通换向阀控制变量活塞移动,推动斜盘转动,最终达到控制轴向柱塞泵排量目的。利用DA阀的自动调节作用,始终保持轴向柱塞泵扭矩与发动机的输出扭矩的最佳匹配,防止发动机因负载过大而熄火,并提高了系统使用效率。     

管道试压记录仪器的发展方向

管道压力的正常与否,关系着管道的安全平稳运行,一旦发生管道爆管事故,就会影响企业的安全生产。基于此,本文介绍了试压中压力天平与弹簧压力表这两种传统试压仪器的工作特点,并对自动记录仪器中圆图记录仪、有纸记录仪、无纸记录仪的工作特性进行分别说明。随后对两种检测方式的优缺点进行对比分析,笔者认为自动记录仪器远远优于传统仪器,进而探讨管道试压记录仪器的发展方向,并提倡自动化数字化仪器的使用,以供参考。     

P-Q阀可控液压系统单元的计算机控制

为适应复杂液压系统的压力、速度变化要求,通过对电液比例压力-流量复合阀(P-Q阀)的特性分析,研究以P-Q阀为核心元件,搭建与负载相适应的可控液压系统单元.该液压系统单元采用模糊PID控制策略,实现不同负载和不同速度的变化.仿真结果表明可控液压系统单元可满足工作状态要求.     

具有圆形阀口的三通滑阀的静态特性分析

对液压系统中常使用的具有圆形阀口的三通滑阀的静态特性进行了详细的分析,推导出该阀的压力-流量方程式,绘制了无因次压力-流量特性曲线,并求出阀的零点压力增益、流量增益和压力-流量系数．     

液压自动增压阀的结构设计与应用

设计水压系统和供水系统时,都是按照水压系统的最高压力选择水泵.高压水泵结构复杂,对精度要求高,成本高,效率很低,随着压力的升高,泵的效率更低,能源浪费严重.1个水压系统中有不同压力的工作机构,如果通过选取高压泵、降低压力以满足低压工作机构的要求,会进一步浪费能源.因此,需研制结构简单、成本低、效率高的水压自动增压阀.通过研究发现,利用低压大流量水泵泵出的部分低压水流推动增压阀,可全自动地将泵出的大流量低压水增压到工作机构对压力的不同要求.研究结果表明利用低压大流量水泵结合水压自动增压阀增压,达到了显著增效、节能的效果.     

工程车全液压制动系统性能试验台设计

为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测,设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台,为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求,主体模块的结构布置力求紧凑.另外,基于LabVIEW平台构建了制动系统参数检测与控制模块,并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法,实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能.实验表明,该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测.     

基于流量控制的负载敏感液压系统防冲击试验

针对主阀关闭时泵排量调节滞后于主阀关闭速度而产生冲击的问题,提出在泵出口与负载敏感口之间设置防冲击阀以泄出多余流量来削减系统冲击的方法。以负载敏感液压系统为对象,设计了基于Lab VIEW的负载敏感系统的液压测控台架,并在此基础上研究了在不同系统压力、流量和阀关闭时间的液压系统冲击特性。结果表明,系统流量、阀关闭时间以及系统负载等影响液压系统的冲击特性;相比未安装防冲击阀的系统,安装防冲击阀后,液压系统的压力冲击可从原来的最大冲击65%削减到10%,有效地减少系统冲击;负载压力越大,防冲击消除效果越好,系统稳定性得到提高。     

柴油机整机油道冲洗试压设备的改进设计

内燃机车在整机组装或大修以后 ,都要对其油路进行冲洗和试压 ,以确保机油管路清洁干净 ,并检验柴油机机油系统的密封性能。现有的油道冲洗设备对油的加热与清洗回油过程分离 ,油温难以控制 ,清洗、回油过程的油道转换靠手动操作 ,效率低 ,劳动强度大。本设计对以上存在的问题进行了改进 ,适用于东风11、东风8、东风4、东风5型机车的 16Ｖ2 80ＺＪ、16Ｖ2 40ＺＢ和 82 40ＺＪ柴油机整机组装后 ,对其机油系统管路进行冲洗和试压。1　结构组成柴油机整机油道冲洗试压设备由油箱装配、油箱支架、泵油系统、盘车机构、电气控制系统等部件组成 ,如图 1所示。1　油箱　 2　真空压力表　 3　电磁阀　 4　手动阀5　齿轮泵　 6　滤清器　 7　柴油机　 8　盘车机图 1　结构组成1.1　装配及支架油箱由角钢框及钢板焊接而成 ,整体安装在由角钢焊接的支架上 ,油箱正面设有油标装置 ,操作人员可随时从上面读出油液位置。两侧有进出油口。考虑到油液使用过一段时间后要进行换油 ,并且在油箱底部有沉淀杂质 ,故在底部设计了放油管和手动阀。机油的加热是由安装在油箱内底部的六组电热锅炉专用电加热管来完成的 ,由于加热机油是在油箱内部...     

一种新型气动压力阀的研制

根据某发射系统的要求,研制了一种气动压差控制阀,用以满足环境压力变化的工况下,对恒定压差的控制需要．该阀的设计过程中采用了动态仿真技术辅助设计．试验表明：阀的压力控制准确,自适应能力强;阀芯运动阻尼小,响应灵敏;阀的通流能力大,适应面广,动态性能完全满足设计要求．     

地面驱动螺杆泵辅助装置的研制与应用

针对地面驱动螺杆抽油泵在使用过程中出现的不能对生产管柱试压、抽油杆易脱、驱动头安装复杂、防冲距难于调整以及工况诊断困难等问题。研制了多功能试压阀、旋转防脱器、组合式安全提升短节，螺杆泵工况综合测试诊断仪等四种螺杆抽油泵辅助装置。通过现场试验取得成功，对提高螺杆泵使用效果，扩大螺杆泵应用范围起到了推动作用。     

电液伺服阀测试教学实验台设计

本文首先阐述了电液伺服阀测试系统的原理及结构组成,然后对系统重要组成部分进行了设计选择,对其主要性能指标进行了介绍,其次,通过电液伺服阀测试及控制系统,测试了SFL-14B伺服阀主要性能指标,并由计算机自动绘制输出指标曲线。经过与给定指标对比,证明系统能很好的满足标准规定要求,可以投入到正常教学实验之中使用。     

基于AMESim的注塑机电液比例压力—流量系统仿真分析

构建了电液比例压力-流量系统,介绍了系统的调节原理.利用AMESim软件建立了系统的仿真模型,对系统的比例调节特性、保压压力可调特性以及恒压阀弹簧刚度的影响进行了仿真研究.结果表明,该系统能够满足注塑机的工况和节能要求.     

压力容器试压工作站电气控制设计

压力容器试压工作站在石油化工压力容器的制造中起着至关重要的作用。由于采用了PLC-变频控制技术,在试压工作中操作尤为方便,自动化程度高、效率高、节能效果好,打破了试压工作的传统方式,解决了试压数量、环境气温、水源状况对试压的影响。阐述了压力容器试压工作站的工作原理、电气控制设计思路及PLC系统的选型,并介绍了PLC的安装及接线方法。     

EHC—1型电控器

EHC—1型电控器用于驱动控制电液伺服阀、比例阀或其他电磁执行机构,它和伺服阀一起,配以各种不同机械量检测元件,即可组成性能优良的伺服控制系统,以便实现系统的开环或闭环实时自动控制。例如它与电液伺服阀一起,配以位移传感器,即可构成阀控油缸系统,阀控马达系统、位置、压力、振动等多种性能优良的电液伺服系统;它和示波器或X-Y记录仪配合,还可以显示系统的位移、速度和加速度等,若只配以差动变压器式位移传感器及一些辅助手段,即可用于压力、张力、厚度、重量等的测量。     

考虑气动伺服阀流体力的压力控制系统设计

提出了考虑气动伺服阀流体力的精密压力控制系统设计的新方法.建立了喷嘴挡板式伺服阀内流体力的计算模型和差压控制系统的线性模型.基于该模型,利用数值计算法设计了压力控制系统的PID控制器和干扰观测器.考虑伺服阀后的流体力能够进行压力控制系统的最优设计,并提高了参考输入的追踪性和系统的抗干扰性方面的控制效果.仿真与实验结果验证了该模型的正确性.