丁二烯抽提装置的模拟计算（一）：精馏过程的模拟与考察

用日本瑞翁公司提供的设计值和现场标定值对我国某石化公司引进的丁二烯抽提装置中主要塔器的精馏过程进行了模拟与考察，结果表明，模拟计算中所选用的模型和计算方法是可行的，全装置中１０个塔的主要工艺参数的计算值均与设计值和现场标定值较好地吻合。     

丁二烯抽提（GPB）装置的模拟计算（三）──萃取精馏塔数学模型与算法

丁二烯抽提（ＧＰＢ）装置的第一、二萃取精馏塔底部均装有侧沸器，实际上是集液板。与一般塔板不同，模拟计算时不能简单地采用三对角矩阵法求解所列方程组，而必须用矩阵求逆法或其它方法求解，这就需要更多的内存和更多的计算时间。文中将数学模型进行变换，使之仍可采用三对角矩阵法求解。在此基础上，应用了二阶Ｒｕｎｇｅ－Ｋｕｔｔａ及三对角矩阵联合法计算，顺利收敛，达到满意的计算精度。     

丁二烯萃取精馏动态特性的研究

文章对用ＤＭＦ为溶剂，六组分物系，４７块理论板的丁二烯萃取精馏塔进行了动态特性的研究。动态模拟结果表明：塔顶采出量、Ｃ４进料关键组分丁二烯组成、Ｃ４进料量和溶剂进料量是影响塔的稳定操作比较灵敏的因素。因此，控制塔顶上升蒸汽量、Ｃ４进料组成和溶剂比（即溶剂量／Ｃ４进料量）是至关重要的。     

丁二烯第一萃取精馏塔操作参数的优化

利用A SPEN PLU S流程模拟软件对丁二烯第一萃取精馏塔进行模拟计算,在此基础上进行操作变量对塔顶和塔釜关键组分的灵敏度分析,并对第一萃取精馏塔进行溶剂比优化,最后利用神经网络进行建模,预测不同C 4进料情况下的最佳溶剂比,并用于指导生产。实际生产情况表明该方法是有效的。     

丁二烯抽提装置的模拟计算（一）──精馏过程的模拟与考察

用日本瑞翁（Ｇｅｏｎ）公司提供的设计值和现场标定值对我国某石化公司引进的丁二烯抽提（ＧＰＢ）装置中主要塔器的精馏过程进行了模拟与考察，结果表明，模拟计算中所选用的模型和计算方法是可行的。全装置中１０个塔的主要工艺参数的计算值均能与设计值和现场标定值较好地吻合。     

丁二烯抽提装置的模拟计算（二）：UNIFAC模型的应用研究

较详细地介绍了ＵＮＩＦＡＣ汽液平衡模型在丁二烯抽提装置的Ｃ４烃－ＤＭＦ体系萃取精馏过程模拟计算中的应用情况，根据实际考察提出改善模拟精度的主措施，包括正确选择有关基因对的基因交互作用参糁，正确选用ＤＭＦ饱和蒸汽压的计算式以及利用实际数据对个别组分作适当修正等。     

盐析萃取与精馏相结合循环回收色谱乙腈

乙腈和水形成二元共沸物,其中乙腈的含量是83.7wt％。乙腈和水的常压共沸点是76.5度。在乙腈脱水的过程中,由于共沸物的形成,故无法用一般的精馏方法获得乙腈。使用碳酸钾可以破坏其共沸点,故可用萃取和精馏相结合的方法回收乙腈。加盐萃取可以大大提高乙腈的纯度,使其纯度达到99％。然后把萃取后得到的混合物再精馏,就可以得到纯度更高的99.99%（wt）的乙腈,满足HPLC的要求。其回收率超过95%,具有显著的经济效益。     

丁二烯抽提装置的模拟计算（二）──UNIFAC模型的应用研究

较详细地介绍了ＵＮＩＦＡＣ汽液平衡模型在丁二烯抽提（ＧＰＢ）装置的Ｃ４烃－ＤＭＦ体系萃取精馏过程模拟计算中的应用情况。根据实际考察提出了改善模拟精度的主要措施，包括正确选择有关基团对的基团交互作用参数，正确选用ＤＭＦ饱和蒸汽压的计算式以及利用实际数据对个别组分作适当修正等。     

仲辛醇对萃钨有机相分离的影响

对仲辛醇的几种样品进行了色－质联机分析、红外光谱分析和精馏分离．利用精馏法对几种仲辛醇绘制了沸腾曲线，找出了影响萃钨有机相分相速度的关键馏分是仲辛醇中的高沸点物．分相性能差的仲辛醇经分离处理后能满足萃取的工艺要求．     

乙腈法碳五分离技术及二萃简介

介绍了兰州石化碳五综合利用异戊二烯抽提及双环戊二烯分离中试装置和乙腈法碳五分离技术的工艺原理,并对工艺流程中的第二次萃取精馏进行了简要的叙述。乙腈萃取精馏是碳五分离技术中的核心环节,只有严格控制好操作条件,才能得出符合要求的高品质异戊二烯产品。     

燃料乙醇萃取蒸馏工艺的有效能分析

采用有效能分析法对燃料乙醇萃取蒸馏工艺的四个塔进行分析。其中醪塔塔顶常压操作,水蒸汽预热进料,变为塔顶压力50kpa,塔底废醪液预热进料时的有效能效率从33.3% 增加到61%;精馏塔塔顶压力从1atm变为200kpa有效能效率从1.6%增加到64%;萃取精馏塔的萃取剂乙二醇中添加醋酸钾后,有效能效率从原来的25%增大到29%;萃取剂回收塔的有效能效率为25.9%。利用有效能分析法可以清晰的辨别出系统能耗高的位置所在,为进一步制定节能措施指明了方向。     

丙酮-氯仿混合物萃取精馏分离过程模拟

为增大关键组分的相对挥发度以有利于分离,用苯作为溶剂对流量为78.788 88 kmol/h的丙酮-氯仿混合物进行萃取精馏过程的模拟计算。精馏流程采用两塔结构,即萃取精馏塔和溶剂回收塔,前者塔顶馏出产物为丙酮,塔底产物为氯仿、苯和微量丙酮的混合物;后者塔顶馏出产物为氯仿,塔底为溶剂苯和少量氯仿,此塔底产物作为回流与补充溶剂合并返回萃取精馏塔。萃取精馏塔总共65块理论板(包括塔顶全凝器和塔底再沸器),补充溶剂(0.410 76kmol/h)和新鲜进料合并从萃取塔第30块理论板加入(从上往下数),回流比为10,塔顶产物42.84kmol/h;溶剂回收塔共有70块理论板(包括塔顶全凝器和塔底再沸器),进料位置为第30块,回流比为15,塔顶产物与进料流量比设为0.11。模拟计算结果收敛,结果萃取精馏塔顶产物中丙酮纯度为99.95%,溶剂回收塔顶氯仿含量达到97.87%。     

粗集理论在萃取精馏塔软测量中的应用

丁二烯萃取精馏过程中,副产品抽余液(BBR)的质量(丁二烯含量)和很多工艺参数有关,工艺参数之间又是相互关联、耦合的,并具有噪声。应用粗集方法将这些工艺数据进行压缩和抽提,解决了工艺参数间的相关问题,同时去掉了一些信息量不大,并带来噪声的成分。用模糊C均值聚类算法将训练集分成具有不同聚类中心的子集,每一子集用径向基函数(RBF)网络进行训练来获得子模型,然后用模糊聚类产生的隶属度将各子模型的输出加权求和得到BBR中顺丁烯的含量,由顺丁烯的含量来估计丁二烯含量。结果表明,这种软测量算法具有较好的建模效果,由于采取了数据分组训练,大大节省了建模的训练时间,比单纯的基于神经网络的方法要快得多。     

反应蒸馏塔内催化剂不同装填方式的液固传质效率

采用苯甲酸颗粒-水-空气系统,进行了气液两相逆流状态下的传质实验,获得了规整装填和散堆装填两种不同装填方式对液固传质系数的影响。分析得出在载点以下的操作范围内,气液逆流反应蒸馏塔内液相雷诺数的变化对传质影响较大,气相雷诺数的影响则不明显;并且散堆装填的液固接触效率明显好于规整装填,两者效率之比为1．72倍,并采用液固接触效率关联了传质Sherwood数,得到了如下关联结果：Sh／Sc^1/3=4．65Ф^1.1ReL^0.245。     

精馏实验装置的改进与应用

改造精馏装置的保温系统、真空系统,使实验温度从100℃提高到200℃,压力范围从常压扩大至真空度0.08MPa。应用改进后的实验装置对氢化松节油进行减压间歇精馏,产品中蒎烷含量达95％(w％),总收率为73％。     

环己醇精馏塔塔底料液减压蒸馏加精馏分离工艺优化

采用减压蒸馏加精馏工艺从环己醇精馏塔塔底料液中回收环己醇.设计了单因素试验、正交试验,通过直观分析法和Analyst模块对试验结果进行分析计算,确定了最佳工艺条件;利用方差分析,讨论了各因素与试验值之间的关系以及对试验值的影响程度.结果表明,负压强为26.3 k Pa、蒸馏温度为150℃、采出时间为55 min时,产物中环己醇的纯度和回收率最大,分别为96%和92%;在负压强为16.3~26.3 k Pa、蒸馏温度140~150℃、采出时间45~55 min的范围内,纯度和回收率波动很小,表明该分离工艺具有很好的操作稳定性.     

乙烯精馏塔优化专家系统

搜集、整理有关乙烯精馏塔优化控制性能等知识的基础上,以乙烯收率最大为优化目标,建立了基于产生式规则的优化专家系统,其推理机构是采用以事实驱动的正向推理。仿真研究表明,该专家系统能简单、有效、可靠地应用。     

乙醇─水间歇萃取精馏中溶剂流率的选择及溶剂回收的研究

研究了以乙二醇为溶剂间歇萃取精馏乙醇—水共沸混合物的溶剂流率选择及回收过程.实验得出,乙醇—水体系的相对挥发度随溶剂比的增加而显著增大,水—乙二醇过渡馏分段持续时间很短,在该段时间会出现塔顶温度急剧跃升的现象;当回流比为2:1时,溶剂回收的收率可达到99.33%.     

加盐萃取精馏法分离乙腈和正丙醇的混合物

为了从制药废料中回收乙腈和正丙醇，研究了加盐萃取精馏分离法在分离乙腈-正丙醇中的应用，设计了工艺流程，确定了工艺条件．采用以上技术从废液中回收乙腈，乙腈含量达到99％以上．