ESP工艺下低碳钢奥氏体演变行为

通过楔形铸坯直接轧制和带有中间坯补热工序的大道次变形量热轧实验,研究了铸坯直接轧制、大道次变形量以及中间坯补热工序对奥氏体组织演变的影响,并与常规热轧工艺进行了对比.结果表明:随铸坯压下率增加,变形后奥氏体晶粒尺寸逐渐细化.与铸坯再加热轧制工艺相比,当压下率为48%,53.6%和66.7%时,铸坯直接轧制工艺的奥氏体晶粒较为粗大,压下率为72.3%时,其变形组织更为细小均匀.与常规工艺相比,粗轧阶段大道次变形量促进奥氏体再结晶;中间坯补热工序提高了奥氏体晶粒尺寸均匀化程度.     

柴油机连杆塑性成形高向充填的研究

用塑性变形理论对柴油机连杆辊轧成形的变形过程及变形特点进行了分析，阐明了辊轧连杆时存在着高向充填的难易成形区，并进行了实验验证，找出了解决高向充填不足的途径与方法。     

轧环过程的等效摩擦系数

从符合轧环特点的变形区参数计算和力分析出发，引入了完全由过程参数表达的等效摩擦系数的概念和计算式，并分析了过程参数对等效摩擦系数的影响．在此基础上，得出了主轧辊轧制力短与芯辊压力之间的定量关系，其结果可用于轧环的力能参数的分析和计算．     

连铸异型坯凝固过程的数值模拟

为了解决连铸异形坯的表面及内部裂纹问题,以实测异形坯连铸工艺参数作边界条件,采用有限元方法,利用ANSYS商业软件对铸坯的凝固发展过程进行了数值模拟,模拟结果与实测铸坯表面温度吻合.计算结果表明,对于SS400异型坯,在当前的工艺条件下,仅有圆角处的表面温度在二冷区中前段,温度处于高温塑性区,铸坯的其他部位表面温度均落在相应钢种的低温脆性区.因此二冷区可以进一步采用弱冷方式,使异型坯在二冷段和矫直辊前的表面温度处于高温塑性区.     

用Q390C连铸坯轧制Q460qE的工艺研究

用Nb+V+Ti微合金化的Q390C连铸坯,通过TMCP工艺,成功升级到Q460qE,钢板力学性能达到Q460qE标准要求.两次工业试验的主要工艺为:粗轧温度范围1000~1100℃;精轧开轧温度(890±10)℃,终轧温度(820±10)℃;开冷温度(780±10)℃,终冷温度(630±10)℃,水冷冷速12℃/s;精轧段总压下量不小于60%.由于奥氏体未再结晶区累积大压下量轧制有利于形成高密度的奥氏体晶界,从而增加铁素体形核速率,细化晶粒.此工艺得到的组织表面层为细小多边形铁素体加贝氏体,中间层为铁素体加珠光体.检测表明此组织的钢板具有良好的拉伸与冲击性能.     

木凿全形楔横轧工艺

木凿全形楔横轧工艺是将热态圆钢经楔横轧轧制成变断面木凿坯,再经模锻制成木     

耙吊行车和地面台车设备交叉作业的连锁保护

本文针对宝钢分公司条钢厂初轧生产线设备耙吊行车和热坯台车交叉作业中出现的故障隐患，提出了采用红外传感器检测两设备交叉作业的状态，并通过DDAA1000无线数据收发模块将交叉作业信号传送入PLC进行程序连锁控制，从而避免交叉作业故障发生的解决方案，并且进行了部分现场试验论证。还针对初轧设备实际提出了各种无线设备在现场的应用展望。     

中厚板轧线的坯料出炉时间控制

针对中厚板轧线,研究了在实行控制轧制工艺时,如何对坯料的出炉时间进行合理控制,以满足多坯交叉轧制过程轧制节奏控制的需要.介绍了典型单机架中厚板轧线的设备布置情况,并根据不同交叉轧制情况下的轧制节奏控制状态确定坯料之间的轧制间隔时间;根据具体轧线布局计算坯料的出炉运输时间,并确定坯料的出炉剩余时间.考虑其他非理想状况的影响因素,设置坯料出炉剩余时间极限值,实际控制中通过调整该值,保证坯料出炉时间控制的最佳效果.     

连铸薄板坯“软压下”过程本构关系的研究

在软压下的过程中，铸坯中的两相区的变形将直接影响铸坯的质量，由于其变形行为复杂，以往的计算机模拟未充分考虑两相区的影响。使模拟的误差较大，本文较细致的研究了铸坯两相区的微观结构，将凝固率加入到本构方程中，使两相区的作用得以体现，并可将两相区的本构方程同坯壳的本构方程统一，从而使计算结果更精确。     

K 16Mn连铸坯热装炉轧制对轧材组织性能影舷

采用高温固溶加热法,在φ300轧机上模拟现场连铸坯热装炉轧制工艺,分别考察了K16Mn钢不同热装温度和开轧温度对轧材组织性能的影响.结果表明,热装轧制和常规冷装轧制屈服、抗拉强度相当,热装轧制成品塑性、韧性均较好.热装轧制工艺对K16Mn钢组织的影响,随着热装温度的提高,轧前奥氏体晶粒变得粗大,并且轧后组织混晶程度提高.这可通过提高开轧温度,首道次采用大压下量促使铸坯发生完全再结晶来消除.从而细化晶粒.改善成品组织性能.     

连续式加热炉节能降耗

根据连续式轧钢加热炉的特点和工艺条件，讨论了将拉钢速率P、出炉钢坯表面温度、烟气残氧量的检测数据与加热炉燃烧过程控制相结合的方案，现场实际应用结果表明，该方案是可行的，对降低钢坯烧损、降低油耗、提高成材率、减少环境污染等有重要意义。     

椭圆孔型轧制合金钢方坯三维弹塑性有限元模拟

为设计安全合理的合金钢椭圆孔型系统，采用三维热力耦合弹塑性有限元模拟仿真技术，超前再现了合金钢方坯在椭圆孔型中金属的三维流动过程并获得了轧制力及力矩等重要参数的变化规律．结果表明：表面和心部金属沿轧制方向流动速率的不同导致合金钢方坯端部横断面产生凹形；轧制力和轴向力及轧制力矩和径向力矩具有相似的变化趋势，即咬入和抛钢阶段其值变化较大而稳定轧制阶段变化较小．     

螺旋锥齿轮滚轧成形过程中的应力分析

采用有限元分析方法,模拟分析螺旋锥齿轮坯料咬合、滚压分齿、连续滚轧成形及滚轧整形4个过程中滚轧轮的应力分布。研究结果表明:在坯料咬合和分齿阶段,滚轧轮应力主要分布于齿顶位置;在连续滚轧成形阶段,滚轧轮应力由齿顶的位置逐渐扩展到齿根,并随着滚轧过程的进行逐渐增大;在整形阶段,滚轧轮与坯料的接触面积最大,滚轧轮应力主要集中在与坯料接触的两个齿,在齿顶处的接触应力较齿根处大。     

斜轧零件应力应变特征与内部低周疲劳损伤机制

采用ANSYS／LS—DYNA软件，建立了斜轧零件基本变形过程的三维有限元分析模型，对不同工况下的斜轧过程进行了计算机数值模拟分析，仿真结果揭示了斜轧过程中轧件内部应力应变场的分布规律；导致Mannesmann缺陷的主要原因是在发生大塑性应变变形情况下，金属内部在承受交变应力作用下产生低周疲劳损伤和破坏。     

连铸坯皮下内裂在穿孔过程中的变化

本文研究了连铸管坯皮下内裂在管坯中的分布规律，以及在二辊斜轧穿孔过程中衍变成外横裂和外折的形貌和特征。     

用以穿代轧工艺改造小型无缝机组

评述了自动轧管机在小型无缝机组中的作用，提出了与传统观念截然不同的看法；采用“以穿代轧”新工艺，可获得显著的经济效益和社会效益。     

三辊联合穿轧的工具设计

本文论述了斜轧工具设计所应遵循的原则与三辊联合穿轧的孔型设计.     

Forming condition and control strategy of ferrite decarburization in 60Si2MnA spring steel wires for automotive suspensions

The ferrite decarburization behavior of 60Si2MnA spring steel wires for automotive suspensions, including the forming condition and the influence of heating time and cooling rate after hot rolling, was investigated comprehensively. Also, a control strategy during the reheating process and cooling process after rolling was put forward to protect against ferrite decarburization. The results show that ferrite decarburization, which has the strong temperature dependence due to phase transformation, is produced between 675 and 875℃. The maximum depth is found at 750℃. Heating time and cooling rate after rolling have an important influence on decarburization. Reasonable preheating temperature in the billet reheating process and austenitizing temperature in the heat-treatment process are suggested to protect against ferrite decarburization.     

轧制织构的计算机模拟

分析了金属轧制变形的模拟过程,提出了新的形变模型(PC模型)。PC模型修正了多晶体内各晶粒变形时的切变边界条件,允许各种切变在变形过程中部分存在,从而使模拟更接近实际晶体变形过程。与多晶铝轧制织构的比较表明,PC模型能更好地表达轧制过程中面心立方金属各晶粒取向,在取向空间内的流动倾向及最终稳定位置。