液液抽提生产芳烃工艺

介绍了兰州石化液液抽提的基本原理、简单流程及特点,对芳烃抽提使用的溶剂进行了选比,分析了溶剂环丁砜的降解及防治.     

基于正交试验改善锻轧异型铜带斜纹缺陷及工艺优化

采用锻轧法进行异型铜带生产时,受工艺设计因素影响,带材表面常存在锻压斜纹,会影响产品的力学性能和表面质量,造成产品的大量报废,严重影响生产效率和成品率,给企业带来较大损失。有效改善或消除锻压斜纹,对于产品品质的提升至关重要。通过生产实践验证,锻压斜纹深度大于0.05 mm时,后道工序无法将其消除。因此,以锻压斜纹深度作为检验指标,采用正交实验法对锻压关键工艺参数（锻压力A、步进速度B、锻压加工率C、锻压频次D）影响程度大小进行研究,得出各因素对铜带表面锻压斜纹影响的顺序为A=D>C>B。结果表明,锻压力为800 kN、锻压频次为850 Hz、锻压加工率为69%、步进速度为3.2 m/min时,锻压斜纹深度为0.02 mm,满足后续工艺要求。     

线材生产中的控轧和控冷工艺

分析了线材生产中控轧和控冷新技术的应用以及相应的金属相变对产品质量的影响。     

黄豆芽酶解液生产饮料工艺

研究了黄豆芽乳酶解液加工饮料的工艺条件,结果表明,黄豆室温发芽3 d后,黄豆芽用95℃热水烫漂3 min,加黄豆芽质量10倍的水磨浆,浆液经微波功率180 W处理20 s后加入质量等比混合的木瓜蛋白酶与风味蛋白酶,使其质量分数为0.03,控制水解液pH值7.0,50℃水解50 min,得富含氨基氮的豆芽乳酶解液;此酶解液中加入HDZ-2030豆奶复合稳定剂、柠檬酸钠、三聚磷酸钠、白砂糖,使其质量分数分别为0.03,0.02,0.03,0.03,30 MPa压力均质2次,制得风味可口、营养丰富、稳定性好豆芽乳饮料。     

油泵齿轮轴精锻成形工艺研究及缺陷分析

针对油泵齿轮轴特殊形状设计了齿轮轴精锻模具.通过有限元仿真和精锻实验研究了齿轮轴成形过程和金属流动规律.分析了对油泵齿轮轴精锻工艺中产生齿形角隅填充不满缺陷的原因:角隅填充是成形终了时成形载荷陡增的主要原因之一,由于齿轮轴精锻模具结构的特殊性,其强度无法满足齿形角隅填充所需高成形载荷的需要.基于角隅填充状况,提出了齿形端面斜面分流和环形槽分流,并对传统精锻工艺和两种分流锻造工艺进行了有限元仿真.分析结果表明两种分流方法均能有效减小齿形角隅填充时金属流动阻力,保证齿形良好填充,降低成形载荷,并且斜面分流优于环形槽分流.锻造实验验证了有限元仿真的准确性.     

封头拉伸工艺中常见缺陷及原因分析

对YSP－15型钢瓶上下封头拉伸工艺中常见的缺陷进行分析,提出了控制封头在拉伸中产生缺陷的主要措施。     

零件焊接缺陷返修工艺分析

本文介绍了焊接缺陷返修,并对零件焊接返修主要工艺过程进行了分析。     

单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺

轧机控轧主要的目的就是在热轧的条件下生产出一些比较好的钢材,韧性不仅仅要好,强度也要高.对轧机控轧的方法主要就是有两种.轧机控轧的主要作用就是要细化铁素的晶粒,提高钢材的硬度和韧性,对其不良的地方要不断的改善.若是想要单机架的后板提高就一定要对轧机控轧进行控制,因为轧机控轧会对后板轧机的产量有很大的影响,并且对双机架也有一定的影响.为了提高轧机控轧的产量,主要就是采用交义轧制,能够缩短中间的冷却的时间和控制冷却等等措施,另外还有综合加热等等方面控制节能.由此可见对钢板建设最有用的措施控轧控冷的工艺.本文主要就针对单机架轧机控轧控冷生产中厚板的节能工艺进行了探讨,以供参考.     

泡沫铝的低压渗流工艺及常见缺陷分析

本文介绍了低压渗流法制备泡沫铝的装置，总结了泡沫铝制备工艺过程中填料颗粒的性能要求及工艺参数的选取依据，并分析了泡沫铝常见的缺陷及产生的原因。     

RTM工艺过程的缺陷形成分析及边缘效应研究

在树脂传递模塑(Resin transfer molding, RTM)工艺中,边缘效应很容易导致制件产生空隙、干斑等缺陷,其根本原因是在纤维增强体和模具模腔之间的间隙区域树脂的流动阻力小,使得树脂在这一区域流动速度更快。基于达西定律并结合流体体积(Volume of Fluid, VOF)界面追踪方法建立了树脂在纤维增强体中的流动模型,开展RTM工艺边缘效应的数值模拟研究,模型可以准确模拟边缘效应的影响,同时研究树脂粘度及树脂注射压力等工艺参数对于流动时间的影响。研究结果可以对RTM工艺的改善优化提供帮助。     

ZF6.67吨沸腾钢钢锭液芯加热和轧制生产总结

介绍了6.67吨沸腾钢锭的传搁时间制度,液芯加热和轧制制度及钢坯质量。指出,钢锭脱帽,脱模的传搁时间,较原规程相应缩短10分钟,保证脱模温度达1124℃,采用高温直烧法,钢锭在炉时间短,有利于节能和减少烧损,轧材质量合乎标准,经济效益显著。     

生产质量管理与缺陷分析软件开发

工业生产中工艺参数和产品质量的统计分析对于控制产品质量和合理确定工艺参数有重要意义。运用数理统计原理,采用ＶＢ语言,在Ｗｉｎｄｏｗｓ环境下开发编制了生产质量管理和缺陷分析软件,并应用该软件分析了某厂离心铸管生产情况。     

一种拉削工艺缺陷的分析及改进措施

本文针对产品拉削加工后刀具出口端产生豁口缺陷的问题,从理论上分析原因,提出改进措施,使拉削效果得到明显改善。     

基于AnyCasting的换挡塔压铸缺陷分析及工艺改进

换挡塔原压铸工艺易出现缩松缩孔缺陷,本文对原压铸工艺进行改进,改进浇注系统,利用Anycasting模拟压铸成形工艺中金属液充型和凝固过程。分析表明,金属液能够平稳充型,铸件形状比较完整,铸件凝固过程比较合理,整体上实现了顺序充型和顺序凝固。压铸工艺改进后,铸件缩松缩孔缺陷明显改善,质量大幅提升,铸件的成品率和生产效率得到了较大的提高。     

武广铁路客运专线路基砂卵石土B组填料生产及填筑工艺总结

武广铁路客运专线北起武汉枢纽南端乌龙泉,南至广州枢纽北端花都,全长874千米,设计时速350km/h无碴轨道高速铁路。为了更好的控制路基工后沉降,路基基床底层采用A、B组填料进行填筑施工,填料的填筑工艺直接关系到路基的整体质量,本文就砂卵石土B组填料的生产及填筑施工工艺进行了总结。     

SMT生产关键工艺分析

表面贴装技术是新一代的电子组装技术,自出现以来它以其产品自身体积小、重量轻的特点动摇了通孔插装技术的“统治地位”,使电子设备微电子化、小型化成为可能,成为板级电路组装技术的主流,在各种电子行业有非常广泛的应用.     

H型钢粗轧道次工艺过程数值分析

以中型H型钢粗轧道次工艺过程为研究对象,通过热模拟实验建立了Q235流变应力模型,并选择某11道次典型规格H型钢的粗轧过程进行仿真研究,对轧制过程中轧制力及奥氏体晶粒尺寸变化进行了分析,结果表明：粗轧轧制力仿真结果和现场实测数据具有较高的吻合度;此外,粗轧过程能够有效细化腹板处晶粒,但芯部及翼缘晶粒细化不明显,因此其晶粒的细化必须依靠后续精轧过程实现。     

含Nb船板钢再结晶行为及控轧工艺研究

在Φ450轧机上对含Nb船板钢进行阶梯轧制,研究不同变形温度和变形量下高温奥氏体再结晶行为,绘制出奥氏体形变再结晶区域图,根据再结晶区域图进行热轧实验,通过两种不同的控轧工艺实验对比,寻求力学性能稳定的含Nb船板钢控轧工艺。结果表明,变形温度为1000℃,20%的变形量可发生奥氏体再结晶;变形温度为900℃,低于30%的变形量不发生奥氏体再结晶,变形量增大至40%～50%,发生部分奥氏体再结晶;变形温度为850℃,50%的变形量也不发生奥氏体再结晶。终轧温度提高至910℃,利用超快速冷却技术,合理控制精轧阶段的变形量,可使含Nb船板钢获得与低温终轧条件相当的力学性能。