表面磷化处理对固体润滑涂层性能的影响

磷化处理对粘结固润滑涂层的摩擦性能有很大影响。把氧化锌、磷酸、水按照不同比例配成磷化液,对金属表面进行不同参数(温度、时间)的磷化处理,并在其表面煮涂MoS2利用M-2摩擦磨损实验机测定不同磷化工艺下的MoS2涂层的磨擦学性能,确定了使MoS2固体润滑涂层摩擦性能达到最佳的磷化工艺参数,并讨论了磷化膜表面粗糙度对固体润滑涂层摩擦学性能的影响。     

表面磷化处理对固体润滑涂层性能的影响

磷化处理对粘结固润滑涂层的摩擦性能有很大影响。把氧化锌、磷酸、水按照不同比例配成磷化液,对金属表面进行不同参数（温度、时间）的磷化处理,并在其表面煮涂MoS2利用M-2摩擦磨损实验机测定不同磷化工工艺下的MoS2涂层的磨擦学性能,确定了使MoS2固体润滑涂层摩擦性能达到最佳的磷化工艺参数,并讨论了磷化膜表面粗糙度对固体润滑涂层摩擦学性能的影响。     

等离子喷涂Ni60A/MoS_2复合润滑涂层摩擦学特性研究

在UMT-2微观磨损试验机上研究了等离子喷涂Ni60A/MoS2复合润滑涂层的摩擦学特性,且对摩擦表面进行了SEM观察和分析.研究结果表明:随着MoS2含量的增加,摩擦因数显现先减小后增大的趋势,并在MoS2的质量分数为40%时达到最小值.随着载荷的增加磨损量明显增大,当载荷由80 N变化到120 N时,载荷对磨损的影响较为显著,120 N时的磨损量大约为80 N时的1.7倍左右,载荷对摩擦因数也有较大的影响,等离子喷涂涂层的主要磨损失效形式为磨粒磨损和粘着磨损.     

石墨粒径大小对铜基石墨复合材料摩擦学性能的影响

文章采用雾化纯铜粉作为基体,粒径为2、30、60、90 μm的片状石墨粉作为固体润滑相,通过粉末冶金法制备了铜基石墨复合材料.研究了石墨粒径大小对材料的力学性能、组织以及摩擦学性能的影响,探讨了石墨粒径大小与摩擦表面石墨覆盖程度的关系.结果 表明:随石墨粒径增大,材料的力学性能存在一个最佳值,即当石墨粒径为30 μm时...     

粘结石墨基固体润滑涂层的微动摩擦磨损性能

为了探讨粘结石墨基固体润滑涂层的微动摩擦磨损性能的作用机理,使用SRV 微动摩擦磨损试验机对粘结石墨基固体润滑涂层在微动试验条件下的摩擦学性能以及抗承载能力进行研究,对其磨痕形貌和对偶转移膜进行分析.研究结果表明粘结石墨基固体润滑涂层的磨损率随着试验载荷和摩擦速度的增大而减小;而摩擦因数随着试验载荷增大而减小,随摩擦速度增大而缓慢增大;在微动摩擦过程中,高载高速可以促进高质量转移膜在对偶表面形成,从而使得粘结石墨基固体润滑涂层具有良好的抗承载能力和优异的抗磨减摩性能.     

颗粒对液-固二相润滑摩擦和温度特性影响的试验研究

文章研究了润滑油中含有固体颗粒时对摩擦副摩擦和温度特性的影响,试验在HDM20端面摩擦磨损试验机上进行,试验采用3种微米级的固体颗粒添加剂,即Al2O3、MoS2和石墨粉, 在线测量了温度的变化过程和摩擦系数;结果表明,较软的MoS2和石墨粉降低了温度,减小摩擦系数,较硬的Al2O3颗粒升高了温度,容易使摩擦副擦伤;颗粒加入量对温度和摩擦特性有明显影响,在该文研究工况下,1.5 μm的石墨粉质量分数控制在5%以内对润滑有一定改善作用,在1%时效果最好.选用1.5 μm、2.3 μm、4.0 μm、10 μm、15 μm、30 μm粒径的石墨颗粒进行了试验研究,发现从1.5 ～4.0 μm时,随着颗粒粒径的增大温度变高,摩擦系数变大,从4 ～30 μm时,随着颗粒粒径的增大温度变低,摩擦系数变小.     

溶胶-凝胶石墨涂层的表面特征与摩擦学性能

为了拓展固体润滑石墨涂层的制备方法,利用溶胶凝胶法在45钢基体上制备了4种不同质量分数的石墨涂层.扫描电镜观察表明,涂层中石墨均匀分布. X衍射分析表明,涂层中石墨以单质形式存在.摩擦学实验表明 石墨涂层的减摩、耐磨、抗擦伤性能十分优异,其中石墨质量分数为30%的涂层摩擦学性能最好; 涂层失效以剥落为主.     

太阳能电池帆板机构轴承的试验分析

以卫星太阳能电池帆板驱动机构用固体自润滑轴承为研究对象,开展了轴承跑合、轴承寿命及性能试验研究分析.研究表明,采用在轴承套圈沟道上溅射MoS2固体膜与自润滑材料保持架相结合,是空间轴承润滑的一种有效方式;对溅射固体润滑膜轴承,采取预跑合对保证轴承性能及可靠性是十分必要和有效的.研究所得的资料和结论为采用固体润滑技术解决轴承空间润滑问题提供了依据.     

高石墨铜基复合自润滑材料的组织结构与性能

以Cu-Ni粉末为基体,添加定量的W,SiC,Y2O3和MoS2相,以粉末冶金方法制备石墨质量分数分别为3%,3.5%,4%,4.5%和5%的高石墨含量铜基复合自润滑材料.利用金相显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、共聚焦成像仪和摩擦试验机对样品的组织结构和性能进行分析.结果表明:材料的最佳烧结温度为910℃,烧结时间为4 h;材料的组织由铜的α固溶体,Cu0.8Ni0.19,WMoS2,SiC和石墨等组成.力学性能随着石墨含量的增加而降低,但自润滑效果比较好.在保证材料基体具有高力学性能的基础上,提高材料中固体润滑相的含量,是制备高耐磨自润滑材料的关键因素.     

硅对Fe-Mn-C-Si系自润滑合金组织与耐磨性的影响

在高锰耐磨钢成分基础上引入石墨,通过熔炼法制备出新型高耐磨Fe-Mn-C-Si固体自润滑合金.研究了Si含量对凝固组织的影响;通过金相显微镜、SEM、XRD、EDS、以及干摩擦磨损试验主要分析了合金的组织形态、物相、干摩擦磨损特性.结果表明,合金由奥氏体、Fe2.7Mn0.3C及带分枝的片状石墨组成.随Si含量的增加,Fe2.7Mn0.3C不断减少并细化,而石墨不断增加.当Si含量达4%时,合金具有明显的石墨化效果.与QT500-7球墨铸铁相比,合金的摩擦系数μ和磨损率W均大大降低,当成分为79.5%Fe、13%Mn、3.5%C、4%Si时,合金的摩擦系数μ为球墨铸铁的1/2以下,而磨损率W仅约为球墨铸铁的1/19.     

石墨烯的宏观润滑特性研究进展

石墨烯作为固体润滑剂及润滑添加剂的研制及表征是目前机械工程领域的研究热点。本文分析了石墨烯在不同工况下的摩擦学性能,论述及总结了其对应工况的润滑特性。当表面修饰的石墨烯作为润滑添加剂加入水中时,其较好的分散性可提高基底材料的润滑性能;在水基环境中应用时,石墨烯的润滑特性为非共价键相互作用或层间静电斥力形成的边界润滑;当添加适量的石墨烯时,不仅可以形成油膜层,而且还能够大幅度提高润滑性能,其润滑机制为薄膜润滑特性。当石墨烯作为固体润滑剂时,其润滑性能大多由其二维结构的完整程度决定;通过调控测试工况可以保持石墨烯的层状结构,其润滑机制为层间滑移诱导使得接触面上生成转移膜。最后,展望了石墨烯基固体润滑剂及润滑添加剂的发展方向,以期为石墨烯的润滑特性研究提供参考。     

表面修饰MoS2纳米微粒的合成及摩擦学性能

通过液相分散法使用聚乙烯吡咯烷酮(PVP)、二烷基二硫代磷酸吡啶盐(PyDDP)为修饰剂成功制备了MoS2纳米微粒.用透射电镜(TEM)对MoS2纳米微粒的形貌进行了表征.结果表明:MoS2纳米微粒平均粒径约为100 nm.利用四球试验机表征了MoS2纳米微粒作为润滑油添加剂的摩擦学性能.摩擦磨损试验结果表明:MoS2纳米微粒具有良好的减摩抗磨性能.     

POM基MoS_2自润滑复合材料的真空摩擦学特性研究

分别用前驱体分解法与剥层重堆法制备出二硫化钼纳米球(nano-MoS2)与聚甲醛/二硫化钼夹层化合物(MoS2-IC),再利用制备的nano-MoS2、MoS2-IC与微米二硫化钼(micro-MoS2)作为原料制备出POM/MoS2复合材料.在真空摩擦磨损试验机上考察了复合材料的摩擦学性能,结果表明,POM/nano-MoS2复合材料具有最好的摩擦学性能,POM/MoS2-IC复合材料次之,而POM/micro-MoS2复合材料性能与POM比没有改善;SEM分析显示,POM及其复合材料主要发生的是疲劳磨损,POM/nano-MoS2的疲劳磨损最轻,POM/MoS2-IC疲劳磨损最严重,POM与POM/micro-MoS2除了疲劳磨损外,还存在明显的粘着磨损.     

石墨基炭材料的制备及其性能

以天然鳞片石墨为原料,高锰酸钾(KMnO_4)、浓硫酸(H_2SO_4)、过氧化氢(H_2O_2)、乙酸(CH_3COOH)为氧化插层体系,采用化学氧化法制备石墨基炭材料.采用7因素3水平正交试验L_(18)(3~7)研究不同氧化插层体系配比对石墨基炭材料膨胀体积的影响;通过拉曼光谱(RSM)、扫描电镜(SEM)、比表面积及孔径测定仪(BET)表征石墨基炭材料的性能.结果表明:当氧化插层体系配比为m(KMnO_4(g))∶V(H_2SO_4(mL))∶V(H_2O_2(mL))∶V (CH_3COOH(mL))=1∶10∶2∶2时,在40℃恒温水浴下搅拌60 min,80℃下干燥4 h制备得到可膨胀石墨;然后,在700℃下高温膨胀得到石墨基炭材料.在该条件下得到的石墨基炭材料的最大膨胀体积为230 mL/g.经氧化处理过的石墨高温膨胀后石墨层结构发生了明显变化,无序度增加,结晶度减小;石墨基炭材料的外观蓬松,呈卷曲状,层间孔隙大小明显;最大吸附量可达到75.9 cm~2/g,具有较好的吸附性能;最大孔隙结构直径为369.10nm,具有发达的孔隙结构.本研究成果可为石墨基炭材料的制备提供方法和应用依据.     

润滑状态下凹口螺栓力学特性试验研究

对MoS2干膜润滑和航空润滑油润滑的凹口螺栓进行了施加扭力时的预紧力测试,试验结果表明:施加相同扭力时MoS2干膜润滑凹口螺栓较航空润滑油润滑凹口螺栓的预紧力大,亦拧紧螺栓时施加较小的力矩可获得较大的预紧力,这是很有工程价值的现象。     

树脂基复合材料中石墨与MoS2的减摩作用机理

针对我国传统铁路滑床板在应用过程中存在的浪费和污染问题，研制了环氧树脂基减摩复合材料涂层以替代润滑油层，改善滑床板的性能．在M200环块磨损试验机上考察了复合材料中减摩相对复合材料一钢摩擦学特性的影响，对磨损后的钢试样表面进行了X光电子能谱分析与扫描电镜观察，对石墨与MoS2的减摩作用机理进行了探讨．结果表明：复合材料中添加石墨可有效降低摩擦副的摩擦系数，大幅度提高复合材料的耐磨性；MoS2在摩擦过程中发生氧化转变为MoO3，失去了层状结构，因而不能降低摩擦系数，但同时MoS2抑制了树脂向钢试样表面的转移，可有效提高复合材料的耐磨性．     

MoS2基复合涂层潮湿储存后的摩擦学性能分析

利用摩擦学试验及XPS测试考察了非平衡纳米复合等离子体镀膜技术沉积的MoS2基纳米复合薄膜的抗潮湿性和耐磨寿命等.结果表明,在相对湿度(RH)为60%～70%的环境下储存后,TiN-MoS2薄膜的摩擦学性能迅速降低直至失效;而TiN-MoS2/Ti和TiN-MoS2/TiN复合膜的抗潮湿性能显著提高.因而Ti和(或)N2的适量添加显著增强了MoS2基复合薄膜的抗潮湿及耐磨性能.     

Satellite 5000型FTIR固体制样技术

通过对红外光谱固体制样中溴化钾与样品苯甲酸钠比例数(质量比)的对比研究,得出结论:当溴化钾与苯甲酸钠的比例范围为120∶1~80∶1时,谱图的重现性好并能很好地表现出苯甲酸钠的特征性.将其应用于其他固体样品的测定,结果基本一致.从而提出溴化钾与样品的最佳比例范围为120∶1~80∶1.     

PVB改性石墨类固体润滑材料的配方优化及性能研究

采用热压成型工艺制备出了聚乙烯醇缩丁醛(PVB)/石墨固体润滑材料,研究了粘接剂含量对固体润滑材料的硬度、抗压抗弯强度、摩擦磨损等性能的影响,采用TG-DSC分析了其热稳定性,应用超景深三维显微系统和扫描电镜分析及表征其微观形貌,并利用GeneXPro Tools和Matlab对其性能与配比的关系进行了函数模拟,建立函数图像.试验结果表明：函数图像的最优配方与实验验证结果基本一致,可以指导配方优化.     

自润滑颗粒增强油漆的耐磨性能

为了提高常规油漆的耐磨性能,在醇酸油漆基础上添加不同比例的石墨粉、MoS2粉和滑石粉,制备出自润滑颗粒增强油漆。利用摩擦磨损试验机,进行清水润滑条件下的摩擦磨损试验。试验结果表明,添加各种自润滑颗粒油漆的摩擦系数和磨损量均明显下降,最好配比为10wt.%MoS2+油漆,其磨损量为醇酸油漆磨损量的五分之一。