重介质旋流器用离心式渣浆泵磨损机理分析

对重介质旋流器用离心式渣浆泵过流部件的磨损部位和磨损过程进行了分析，提出了磨损过程的三个阶段，利用水流动力学磨粒磨损、汽蚀磨损、氧化磨损的理论分析了过流部件的磨损机理，并提出了减轻磨损的途径。     

冶金级氧化铝颗粒磨损指数分析

为了保证冶金级氧化铝的高效输送和加料，对氧化铝的粒径分布和抗磨损性能提出一定要求，研究和探讨了冶金级氧化铝的抗磨损性能.利用依据国家标准设计的氧化铝磨损指数测定仪，对从不同氧化铝企业采样的32种氧化铝进行了磨损前后的粒径分布测试和磨损指数计算，研究了磨损指数和粒径分布之间的关系.数据分析结果重新强调了综合考虑磨损指数和粒度分布的重要性.同时分析了铝电解干法烟气净化系统对氧化铝的磨损程度.还提出了一种衡量氧化铝粒径分布好坏的方法.     

基于BP神经网络和SQP算法的轮毂锻模优化设计

针对轮毂锻模的上模芯磨损剧烈的问题,将锻造成形数值模拟、BP神经网络和SQP算法耦合以优化模具的型面,改善上模芯的磨损情况,从而提高模具的寿命。基于MATLAB平台,以等磨损为目标建立优化数学模型,采用3次样条插值曲线描述上模芯成形部位的轮廓形状。结合锻造成形数值模拟和修正的Archard磨损模型得到计算结果并以此训练BP神经网络,建立模具型腔控制点与目标函数之间的映射关系。运用SQP算法对设计变量进行寻优,得到最优的上模芯成型部位的轮廓形状,并对此轮廓的磨损情况进行数值模拟验证。结果表明：优化后成形上模芯磨损量减小且更加均匀,等磨损值下降了38.4%。     

含沙水流中粒径对离心泵叶轮磨损特性影响的数值分析

采用雷诺时均N-S方程、RNG k-ε模型和相间耦合SIMPLE算法,以含沙水为介质,选用离散相模型和Finnie的塑性冲蚀磨损模型,运用冻结转子法,对一台200SH-9.3单级双吸离心泵内固液两相流动进行全三维数值模拟.获得不同粒径时叶片工作面、背面、轮缘内侧面及轮毂面磨损强度及固相体积分数的变化规律,并且对主要磨损部位的磨损深度进行预测.通过对比清水介质时泵外特性试验数据以及磨损试验数据与数值模拟结果,验证了数值计算方法的可靠性.结果表明:随着粒径的增大,叶片工作面、背面、轮缘内侧面和轮毂面的磨损强度增大;叶片工作面的主要磨损部位集中在进出口及靠近轮毂一侧,叶片背面主要磨损部位集中在进口及靠近轮毂一侧;叶轮主要磨损部位的磨损深度预测值与实际磨损结果基本一致.     

摩擦学原理在汽车故障诊断中的应用

通过对汽车发动机润滑系统磨损微粒的润滑系统磨损微粒的润滑介质进行光谱分析和理化屐性能测试，来判断发动机的故障状态及故障部位，提高发动机的可靠性。     

排粉机叶轮磨损机理及防磨堆焊

分析了排粉机叶轮磨损机理，认为磨损部位呈犁沟状是劣质煤中的石英、长石颗粒所致．采用特堆７０７ 碳化钨电焊条堆焊叶轮，并介绍了具体的堆焊工艺．     

循环流化床锅炉大修时的防磨处理

通过两次对硫化床锅炉的修理换管的实践，介绍了循环流化床锅炉大修过程中对受压部件及耐火材料进行防磨处理的方法，提出了不同磨损位置及耐火材料安装施工中的防磨控制措施。指出循环流化床锅炉受压部件友耐火材料的磨损是造成运行事故的主要原因之一，对相应部位采取防磨损措施，对确保锅炉安全、经济地运行具有重要意义。     

排粉机叶轮磨损机理及防腐堆焊

分析了排粉机叶轮磨损机理，认为磨损部位呈犁沟状是劣质煤中的石英，长石颗粒所致，采用特堆７０７碳化钨电焊条堆焊叶轮，并介绍了具体的堆焊工艺。     

锅炉空气预热器运行中存在的问题及更换热端后效果分析

空预器是锅炉的一个重要的换热设备,介绍了空预器在实际运行中存在的问题,即飞灰磨损和积灰,以及飞灰磨损和积灰对锅炉运行的影响。通过计算烟气流速,对飞灰磨损和积灰产生的原因进行了分析,简要分析了更换空预器热端后运行效果,并提出了在以后运行中的预防措施。     

基于Archard理论的挤压次数对模具磨损量的影响分析

针对前次挤压对后次挤压的模具磨损有着显著影响,模具的总磨损量并不与单次磨损量呈简单的线性关系,将考虑温度影响的Archard磨损计算修正模型与有限元数值模拟分析方法相结合,预测铝合金挤压过程中模具表面磨损最严重的部位,建立该部位磨损量与挤压次数之间的确切关系,并由此提出一种考虑挤压次数影响的总磨损量计算公式.     

固-液两相流充填管道输送冲蚀磨损数值研究

 为探究充填管道在输送过程中的冲蚀磨损机理, 基于工程流体力学理论及颗粒输送力学模型, 引入离散颗粒轨道模型、塑性冲蚀磨损模型, 对某矿山复杂充填管路条件下浆体特性对管道冲蚀磨损影响进行研究。结果表明, 浆体流速、黏度以及颗粒尺寸对管道冲蚀磨损影响显著, 颗粒形状影响较弱。高流速下, 弯管磨损最为严重, 直管段磨损较轻且分布较为均匀, 流速降低, 主要磨损部位偏向弯管出口部位;弯管部位最大磨损值在15°~30°以及60°~75°之间;此外, 粒径较小时, 磨损严重程度随粒径增加而增大, 粒径达到600 μm 后, 最大磨损值随粒径增加呈现下降趋势。     

含SO2烟气净化技术进展及攀钢烧结烟气处理对策探讨

本文综合评述了含ＳＯ２烟气净化方法和技术进展，并针对攀钢烧结烟气处理，提出了净化处理对策。     

基于油液监测的柴油机磨损故障诊断系统

运用专家系统的原理和构建万法,建立了知识库模型,编写了搜索推理代码,并在此基础上基于C#和SqlServer采用油液分析技术中的光谱分析、铁谱分析和常规理化分析,建立了柴油机磨损故障诊断系统．该系统可用于诊断磨损的部位、类型和性质．以济南柴油机厂的4190柴油机为研究对象,对该系统进行了检验,实验结果表明该系统能够定位柴油机磨损故障的部位,并诊断其故障性质及原因．     

回转空预器热端蓄热板磨损及密封改造

回转空气预热器入口严重磨损是各电厂空预器运行中存在的普遍问题。针对这个问题，本文对具体空预器蓄热板磨损的情况进行分析并在分析的基础上找到了主要因素，进行密封改造并制定相应的对策在运行中减轻蓄热板磨损，延长其使用寿命。     

棉纺锭子的磨损机理及过程

根据对大量棉纺锭子磨损失效的调研,分析了锭子磨损的机理及锭子主要磨损部位的磨损过程和原因,提出了改善锭子磨损的对策.     

应用模糊综合评判法对液固两相流泵磨损程度的研究

针对目前评价液固两相流泵磨损程度的方法在定量分析方面存在的不足，应用二级综合评判法建立了包手运行、介质，结构各环节及其各环节对泵磨损类型的因素体系，确立了泵磨损的模糊分类等级对应分值，构造了磨损模糊关系矩阵。     

基于EDEM的垂直螺旋输送机叶片磨损仿真分析

以垂直螺旋输送机为研究对象,通过EDEM离散元软件建立垂直螺旋输送机物料输送的动态过程,对螺旋叶片磨损进行了数值模拟分析。通过Relative Wear磨损模块标记了叶片磨损最易发生的部位。然后,选取叶片不同的区域位置作为磨损值的采样区域,通过分析不同区域的平均磨损深度值,得出了叶片的磨损规律。通过磨损叶片法向累积接触力和切向累积接触力的比较,分析了螺旋叶片的磨损机理。     

变截面质量叶片设计

针对矿用引风机叶片磨损快、寿命短、维修费用高的实际情况，从纵横两个剖面研究磨损机理，建立了横剖面的磨损公式。提出了变质量叶片。使用表明，变质量叶片使得叶轮的使用寿命提高了５倍左右，节约了大量的维修费用。     

船体结构疲劳强度的检验

船体结构局部因磨损、腐蚀、脱焊、裂纹等缺陷，导致疲劳强度不足，引发重大事故，为此从保障航运生产安全的实际要求出发，对船体疲劳强度校核的意义，校核的部位及实用的校核方法给出了详细的说明，并结合计算软件的开发介绍了进行船体疲劳强度校核的计算流程。     

系统辨识的刀具磨损特征量提取方法

针对刀具磨损智能监控系统中信号预处理和磨损特征提取技术进行研究，提出了基于加工过程自适应模型参数估计的刀具磨损特征量提取方法，通过检测加工状态信号和加工参数，利用切削力模型和最小二乘法实现模型自动跟踪加工过程特性变化，并从估计的模型参数中获取刀具磨损特征量。经实验证明，加工过程切削力模型参数的变化能灵敏地反映刀具磨损特征，且该特征提取不受切削条件变化的影响。