浅论炼油厂气脱硫化氢工艺

炼油技术的发展和提高致使炼油过程中的硫含量逐渐增大,炼油厂以及相关石油产品的脱硫工艺逐渐成为了石油企业的重要工艺和关键技术,通过对脱硫溶剂的选择以及减少胺液跑损以及建立完善的脱硫化氢系统结构等措施来实现对炼油厂气的脱硫,达到了较好的效果,在提高了炼油厂企业产品质量的前提之下同时也实现了环境保护,为类似炼油厂气脱硫化氢工艺的研究和应用提供了参考的经验。     

催化汽油固定床脱硫化氢组合工艺成功应用

催化汽油预碱洗采用固定床脱硫化氢组合工艺,该工艺过程中不产生废碱渣和其他污染物,投用一年来运行平稳,催化汽油中硫化氢脱除效果稳定。     

稠油热采井下脱硫实验研究

在SAGD开采稠油发生水热分解反应产生并排放H2S(g)。找到一种收集H2S(g)并将其转化成无害物质的方法显得尤为重要。研究不同的金属氧化物、氢氧化物粒子对气体硫化氢吸收的能力。研究结果表明H2S(g)的吸收比例和能力随着碱式金属氢氧化物浓度增加而增加。另一方面,尽管搅拌可以提高吸收效果,但对吸收能力没有显著的影响。此外,井下制备FeOOH胶体粒子比α-Fe2O3胶体粒子能更有效地与H2S(g)反应。由于当温度增加时FeOOH的结构发生变化,FeOOH对导致H2S(g)吸收效果降低。于是,在SAGD条件下井下制备的ZnO胶体粒子可以在高温下更有效的去除H2S(g)。     

稠油就地催化氧化脱硫研究

为脱除稠油在井下水热裂解反应中产生的H2S,本文研制了催化氧化脱硫剂。稠油脱硫的催化/氧化体系由H2O2、H3PMo12O40.6H2O和NaVO3组成,最佳质量配比为:稠油:H2O2H∶3PMo12O40∶NaVO3=100g∶30mL∶1.5×10-2g∶4.5×10-3g。在180℃、反应时间36h、压力10MPa条件下,进行脱硫反应实验,结果测得脱硫率可达49.4%。硫元素被脱除,以SO42-形式存在于水相。H2O2的加入量对脱硫效果影响最大,H3PMo12O40次之。经过催化氧化脱硫处理后,饱和烃、芳烃含量明显增加;胶质、沥青质含量显著减少。氧化脱硫后生成气体的量与未添加药剂时有较大程度的提高,H2S的比重明显降低。     

特超稠油区块硫化氢成因探讨及治理方法建议

蒸汽吞吐是开采稠油的行之有效的方法之一,但王庄油田郑411油区块在蒸汽吞吐开采过程中却出现了较高浓度的硫化氢气体。本文通过对郑411区块水分析数据的统计,研究了硫化氢的分布规律和控制因素,并对现场硫化氢处理装置进行攻关,取得较好效果,为王庄油田郑411区块稠油区块硫化氢的成因认识提供了参考和借鉴。     

硫化氢气体应急快速检测技术研究

研究了应急快速检测硫化氢气体的新技术——硫化氢检测仪技术.该法是基于朗格-比尔定律、亚甲基蓝分光光度法和化学吸收原理,硫化氢可通过空气采样器富集在吸收液中,检测管为内装特定测试液的真空玻璃管,吸收液自动定量吸入管内完成显色反应,仪器采用RGB色度传感器芯片将可见光全波长颜色系统的色度空间的各项参数量化,通过微电脑控制器的积分整合和数模转换,根据仪器内存储的标准溶液工作曲线直接得到环境中硫化氢的浓度.该检测仪集采样与分析为一体,可快速测定硫化氢气体的质量浓度.经过应用实验表明,具有较高的灵敏度,达到设计要求.     

稠油微生物降粘机理及研究进展

稠油微生物降粘技术的机理可分为稠油组分降解降粘、微生物产表面活性剂降粘和产小分子溶剂降粘三个方面。微量金属镍和钒的存在是造成稠油高粘的主要原因,若降低镍钒含量可大幅降低稠油粘度。研究表明,微生物可高效脱除稠油中金属镍和钒,因此提出微生物脱除稠油中微量金属镍和钒使稠油粘度降低的机理假设,即微生物对稠油中微量金属镍钒的脱除可能是微生物降粘机理的第四方面。     

大港油田稠油、超稠油油藏冷采工艺技术

通过对大港典型稠油油藏特点及不同冷采工艺技术的研究应用(主要包括地层化学吞吐降粘措施,电潜泵、有杆泵及配套电热杆、有杆泵过泵加热、水力泵、螺杆泵等井筒举升工艺技术),完善了稠油、超稠油油藏开发模式,不仅对大港油田稠油井的正常开采,而且对国内类似油井的开采也具有一定借鉴意义。     

特超稠油微观特性研究

选取胜利油田特稠油、超稠油及特超稠油油样,通过气相色谱仪、元素分析仪、分子量测定仪、原子吸收光谱仪等对稠油的微观特性进行研究。结果表明,稠油杂原子中氧的含量最高,氮的含量最低;稠油沥青质中金属元素的含量均高于胶质,且Ni与Fe的含量较高,Ca与Mg主要存在于沥青质中,胶质中很少;沥青质与胶质总的含量是影响稠油黏度的主要因素,含量越大,稠油的黏度越高,且沥青质的分子量也是影响稠油黏度的重要因素;低碳数烃的存在对稠油黏度的降低有重要的影响,作为溶剂稀释稠油,使体系的黏度降低。     

稠油硫酸盐热化学还原生成H2S实验研究

为了研究稠油注汽热采过程中生成H₂S机理,以Na₂SO₄,CaSO₄,MgSO₄,Fe₂（SO₄）₃,Al₂（SO₄）₃与稠油硫酸盐热化学还原（TSR）实验为基础,探究稠油TSR生成H₂S机理。实验表明,不同硫酸盐与稠油反应生成H₂S不尽相同,硫酸盐的阳离子所带电荷数决定TSR反应程度的难易,电荷数越多越容易进行反应,且H₂S生成量顺序为Al₂（SO₄）₃>Fe₂（SO₄）₃ > MgSO₄ > CaSO₄ > Na₂SO₄,但生成的烃量顺序为Fe₂（SO₄）₃ > Al₂（SO₄）₃ > MgSO₄ > CaSO₄ > Na₂SO₄。与其他硫酸盐不同的是,由于Fe₂（SO₄）₃的氧化性,Fe³⁺可能与生成的H₂S进一步反应。通过傅里叶红外变换光谱（FT-IR）对固相检测发现,不仅存在金属氧化物（CaO,MgO,Fe₂O₃,Al₂O₃）还存在FeS₂。最后,通过对MgSO₄油相硫含量的检测发现,反应后硫含量高于原油硫含量,证明了无机硫向有机硫的转化。     

重油滞头原料的微生物除油工艺

采用除油细菌A-3对重油滞头原料进行纯种微生物精炼除油,主要探讨先增殖微生物后进行精炼除油的两步工艺、增殖微生物与精炼除油同步的一步工艺及精炼液重复利用工艺等对残油率的影响.结果表明,两步工艺中,微生物增殖和精炼除油的最适温度一致,均为40℃;一步工艺和两步工艺的残油率分别为0.56%和0.78%,一步工艺优于两步工艺;精炼液可直接重复用于精炼,含纯种除油细菌的精炼液和工厂腐化液重复用于精炼,所得残油率分别为0.58%和2.03%,纯种微生物精炼除油效果好于工厂腐化液.     

稠油井筒掺稀降粘模拟研究

掺稀降粘是超稠油井筒举升过程中有效降低井筒摩阻的方式之一。针对现有的掺稀优化评价方法,本文根据掺稀工艺建立了超稠油井筒掺稀降粘模拟装置,通过和旋转粘度计测量结果对比,结果表明该装置能够适用于井筒降粘模拟测量。在此基础上,模拟不同掺稀比条件下的井筒粘度变化。对比结果发现,井筒掺稀降粘是一个动态的变化过程,沿着井筒流动,稀油不断分散稠油,降粘效率也不断增大。     

稠油井筒掺稀降黏模拟研究

掺稀降黏是超稠油井筒举升过程中有效降低井筒摩阻的方式之一。针对现有的掺稀优化评价方法,根据掺稀工艺建立了超稠油井筒掺稀降黏模拟装置,通过和旋转黏度计测量结果对比,结果表明该装置能够适用于井筒降黏模拟测量。在此基础上,模拟不同掺稀比条件下的井筒黏度变化。对比结果发现,井筒掺稀降黏是一个动态的变化过程;沿着井筒流动,稀油不断分散稠油,降黏效率也不断增大。     

浅层稠油油藏CO_2吞吐控水增油机理研究

针对低稠油油藏和稠油油藏注水开发中后期含水上升快、原油采收率的低等问题,开展了CO2吞吐控水增油的室内物理模拟实验和单井CO2吞吐控水增油的数值模拟。为了研究CO2吞吐控水增油的机理及可行性,在室内分别开展了CO2与地层原油/地层水配伍性实验和CO2吞吐控水增油长岩芯实验。CO2与地层原油/地层水配伍性实验结果表明:CO2对原油有增容膨胀和降黏作用;一定温度下,随着压力的降低,饱和CO2的地层水的体积膨胀,CO2在地层水中的溶解度降低,CO2吞吐过程中,地层水遇到狭小孔隙受阻,产生贾敏效应,控制水的产出。长岩芯实验也表明,CO2吞吐有明显的控水增油的作用。单井CO2吞吐控水增油的数值模拟结果同样证实了CO2吞吐具有良好的控水增油显著。     

深层稠油油藏注天然气吞吐泡沫油流特征数值模拟研究

深层稠油油藏的有效开采是世界性的难题,天然气吞吐开采是有效的方法之一。其中天然气吞吐回采阶段泡沫油流的驱油特征研究尚不深入。本文采用考虑泡沫油的数值模拟方法,以吐哈鲁克沁油田深层稠油油藏天然气吞吐为实例,从模拟网格尺寸、油藏非均质程度、注入气溶解速度等角度,对吞吐回采阶段的“泡沫油流”的渗流特征展开描述。研究结果表明,数值模拟研究要建立适宜的网格模型才能反映真实的泡沫油流动态;注气气体扩散水平较高时,非均质的影响效果显现,气体优先从储层突破影响原油的生产;当注入气体溶解速率低时,微气泡少,影响稠油的流动性,累积采油量减少。     

X65管线钢抗H_2S腐蚀的试验研究

研究了不同显微组织管线钢抗H2S腐蚀的行为·结果表明,酒钢生产的X65管线钢,当显微组织是以针状铁素体为主的混合型组织时,管线钢具有优良的抗H2S腐蚀性能·经硫化氢腐蚀试验后,除出现程度不等的氢鼓泡外,试样断面上基本没有产生裂纹·氢鼓泡是由于钢中夹杂物处吸收由腐蚀而产生的氢所引起的·当钢表面上因腐蚀而释放出原子态氢后,由于硫化氢的催化作用,促进原子氢向钢中扩散,并在夹杂物与基体的界面上聚集形成分子氢·随着过程的进行,产生很高的压力,从而形成鼓泡·     

基于人工神经网络的超稠油表观黏度预测

对辽河超稠油表观黏度与温度、剪切速率的关系进行了全面的研究,结果表明超稠油的表观黏度是温度与剪切速率的函数,表观黏度随温度的升高而减小,随剪切速率的增大而减小.运用人工神经网络的方法来模拟各种影响因素与超稠油表观黏度之间的映射关系,建立了超稠油表观黏度的预测模型.这种方法综合考虑了温度、剪切速率对超稠油表观黏度的影响,模型所需参数少、计算简单、预测精度较高,为原油管道工艺计算和管道运行提供了较精确的黏度参数.     

硫化氢介质中注汽管材的应力腐蚀试验

应力腐蚀门槛值是评价管道抗应力腐蚀能力的重要性能参数。采用胜利油田现场使用的20g、13CrMo44、ST45．8、ST45．8．Ⅵ注汽管材，制作含有预制裂纹的恒位移双悬臂梁（DCB）试件，在H2S介质中进行了应力腐蚀试验，得到4种钢材的应力腐蚀门槛值KISCC和应力腐蚀裂纹扩展速率da／dt。试验结果表明，ST45-Ⅳ钢的KISCC值最大，裂纹扩展速率最小，具有较强的抗应力腐蚀开裂能力。含碳量低、减少块状铁素体，细化组织有利于提高管材抗应力腐蚀的能力，管材在硫化氢介质中的应力腐蚀开裂属于氢致开裂和阳极溶解型混合开裂。