转鼓式细粉分级器的流场研究

利用五孔探针对转鼓式分级器内的流场作了系统测试，分析了主要操作参数－转鼓转速和一次风量对流场的影响规律，通过数据分析和回归得到了分级区和沉降区各个方向的速度计算公式。实际计算表明，得到的计算值与实测值吻合较好。根据转鼓转速和一次风量计算公式，可以研究现有分离器的流场分布。经过无量纲化处理的变量适用于同类各种规格的分离器。     

涡轮式气流分级装置流场及分级锐度的研究

在分析涡轮速度场分布的基础上，建立了涡轮分级区流体速度基本公式，推导了不均匀流场分级粒径计算式，并提出了相对分级锐度的概念，导出其计算式，从而得出风量，涡轮转速，分级粒径，分级锐度四者之间的关系。     

转鼓式细粉分级器的分级性能及其计算模型

用回归方法得到转鼓式细粉分级器流场的计算公式，根据这类分级器的结构特点确立了不同的边界条件。按照单颗粒受力分析，计算了粒径不同的各粒级的运动轨迹，从而建立了一套计算模型。利用开发出的计算机程序，计算出了这类分级器在不同结构参数下的分级锐度。经过对比，计算结果与实验结果比较吻合。     

转鼓式细粉分级器的分级性能及其计算模型

用回归方法得到转鼓式细粉分级器流场的计算公式，根据这类分级器的结构特点确立了不同的边界条件。按照单颗粒受力分析，计算了粒径不同的各粒级的运动轨迹，从而建立了一套计算模型。利用开发出的计算机程序，计算出了这类分级器在不同结构参数下的分级锐度。经过对比，计算结果与实验结果比较吻合。     

转轮分离器风量和转速对叶片流道涡的影响

研究转轮分离器相邻叶片间的流场对理解其气固分离行为非常重要。为此,该文利用粒子图像测速(particle image velocimetry, PIV)测量了不同转速、风量下转轮分离器叶片流道间的流场,然后利用坐标变换算法分析了相对切向速度和径向速度随转速的变化,并定量分析了叶片流道间旋涡的位置和涡量随转速、风量的变化。实验结果表明:在实验范围内,随着转速提高,旋涡先往转轮外部移动,再往转轮内部移动;随着转速提高,旋涡涡量先增大后减小;随着风量提高,旋涡位置变化不明显,而旋涡涡量不断增大;随着转速提高,总分离效率先升高后降低,切割粒径先减小后增大。这种非单调趋势可以用叶片间旋涡位置的变化和流道入口处相对切向速度的变化来解释。基于坐标变换的转轮机械流场分析可以避免拍摄时相机定位的误差,也便于分析气体相对于转动叶轮的运动。     

PV型旋风分离器流场的研究

用五孔探针和热线风速仪对高效PV型旋风分离器流场进行了全面的测定.依据流场测定结果,运用平均速度场模式简化雷诺方程,并依据热线风速仪测定结果,给出了涡动粘度的经验计算公式.在将分离器分离空间流场简化为轴对称流场的前提下,对简化了的雷诺方程进行数值求解,讨论了切向速度和轴向速度分布与径向速度分布的关系,并给出了与实测结果吻合较好的切向速度、轴向速度和静压的理论计算结果.     

旋风分离器分级效率的多区计算模型

在旋风分离器内部流场及浓度场测定的基础上,考虑了分离器内的短路流,颗粒间的相互碰撞、粗颗粒的弹跳以及细粉粒返混等对分离性能的影响。建立了旋风分离器分级效率的多区计算模型,并与现有计算模型作了分析比较.结果表明,多区模型的计算精度令人满意.其理论预测与试验结果较为吻合.     

油气分离器内油滴轨迹的数值模拟

采用数值模拟的方法研究分离器内油滴的运动。单相流场采用各向异性的雷诺应力方程模型，气液两相流场采用相间耦合的DPM模型计算，用随机轨道模型对油滴的运动轨迹进行追踪。通过对油滴轨迹的分析，揭示了油滴在分离器中运动的物理机制。结果表明：油滴的轨迹受叶片数量、叶轮转速和油滴粒径的影响很大。     

旋转分离器空气动力场研究

论述了旋转分离器流场的特性，分析了一种描述流场运动的模型，在一定的简化，条下针对分离器的流场，分别计算出了轴向运动速度和周向运动速度的通用表达式。在一个小型实验台上，用粒子动态分析仪对其流场进行了测量，实验结果表明，与理论计算结果基本相符。     

旋风分离器内颗粒轨迹的计算方法

采用单颗粒动力学模型计算旋风分离器内颗粒运动轨迹,并由此可算出粒级效率。分离器内时均流场用实测流场的回归公式计算。计算结果表明,由该理论方法求得的分离效率与实测效率相吻合,而且入口气速越大,分离效率越高。紊流对小颗粒的运动影响显著,大颗粒则在时均流场和紊流流场中有近乎相同的粒级效率。运用该方法,通过大量的轨迹计算可以描述颗粒的分离过程,进而可对改进分离器的性能提供理论指导     

卧螺离心机转鼓主要参数对其模态的影响研究

在诸多参数中,对转鼓3个主要参数:转速、转鼓壁厚和液池深度进行分析研究.结果表明,各种载荷下转鼓的最大径向位移均与转速的二次方成比例,且随着转速的增加,会导致转鼓径向变形增大;正常工况(Fw-Pc)下的应力SINT最大值随着转鼓壁厚的减小而增大,但增大的幅度较小;转鼓的总径向位移最大值和物料离心压力引起的径向位移的最大值均随着液池深度的增加而增大,但增长速度缓慢;转鼓自身质量离心力产生的径向位移与转鼓的液池深度无关.这些数据将为已有的卧螺离心机的改造优化和工程实际应用提供设计依据.图6,表6,参12.     

采煤机截割粉尘扩散运移规律的试验研究

采煤机割煤滚筒旋转形成涡旋风流是导致割煤截割粉尘扩散运移的直接原因.通过对成庄煤矿某综放工作面采煤机割煤滚筒受限空间截割粉尘现场实测,分析研究截割粉尘在不同条件下扩散运移的基本规律,得出无论是顺风割煤还是逆风割煤,涡旋风流场对截割粉尘的作用主要发生在割煤滚筒靠近采煤机机身侧的下1/4圆周区域,并使该区域顺风割煤时截割呼吸性粉尘质量浓度达到95 mg/m~3,逆风割煤时呼吸性粉尘质量浓度达到110mg/m~3,远远高于国家有关标准和要求.     

卧式螺旋离心机转鼓参数变化对其模态影响的仿真

采用Pro/e软件建立了卧式螺旋离心机转鼓的有限元模型,在此基础上对有限元模型所涉及的网格划分、材料特性、边界条件以及施加约束等关键条件进行研究。通过改变转鼓的主要尺寸参数,获得参数改变前后转鼓15阶频率的对比结果;并利用有限元分析软件对其进行模态分析,得到其仿真图和转鼓壁厚与应力关系。通过对转鼓模态进行仿真分析,获得整个转鼓各参数的变化对其频率、应力及应变的影响。仿真结果表明:加大壁厚,转鼓的质量发生很大变化,对其固有频率产生较大影响;扩大内径相当于增加转鼓质量,但对转鼓固有频率的影响不大,却导致第一阶振型与原振型完全不同,应力位置也明显变化;转鼓内壁产生的应力主要由浆体离心力引起。这些结论可为设计转鼓的合理结构提供参考。     

高分辨磁旋转编码器磁鼓表露磁场分析与AMR检测磁头设计

应用静磁场理论分析了高分辨磁旋转编码器磁鼓的表露磁场,通过数值计算得到磁鼓表露场分布的直观曲线.设计制作出性能优良的磁旋转编码器AMR检测磁头,理论分析结果与对磁鼓表露磁场的实际测试结果进行了分析对比.结果表明,AMR检测磁头输出信号形状与幅度及其倍频特性与理论计算结果是相符的.     

改进烟气加热刨花干燥机的探讨

<正>目前,国内刨花板工厂或车间使用的烟气加热刨花干燥机存在着两个缺点,即在操作过程中,未完全燃烧或带有明火的炭粒可能会污染刨花和引起失火。为了改进其性能,我们进行了四方面的试验: 1.在烟气发生炉内增设了一道挡火墙,显著改善了刨花污染程度,并避免了刨花与明火的直接接触, 2.分段制造干燥转筒,减少了中小型刨花板工厂在制造,安装和维修干燥机方面的困难; 3.干燥机使用了司·控硅无级调速,干燥转筒的转速可以在2—16(r.p.m)范围内调节; 4.增设了简易防火装置,保证干燥转筒内烟气温度始终低于刨花着火点。 这种经过改进的新型烟气加热刨花干燥机已经使用二年多时间,效率和性能都比旧式烟气加热刨花干燥机好。     

转筒干燥器内颗粒物料运动的模拟与实验研究

建立了颗粒物料在转筒干燥器内运动的数学模型,求出了颗粒的运动方程.用VB语言编制了计算程序,可以求出在转筒转速、转筒半径、转筒倾角、风力和颗粒质量变化时,物料在转筒内的滞留时间和颗粒物料在某一时刻所处的空间位置.模拟结果与实际情况相吻合.     

一种吹吸式排风罩的流场测试及数值模拟

采用计算流体动力学理论建立吹吸式排风罩流场的数学模型。通过数值解法，得出了流场内各点的流函数，从而绘制成等速度线图，实现这种吹吸式排风罩作用范围的预测。阐述了测试该流场所用的热球风速传感器微机采样系统的主要组成部分，标定原理和结果，利用该测试实例风速绘制的等速度线图与理论模拟得等速度线图进行了验证和对照，它们的作用范围是相符的，表明可以用不可压轴对称无旋流动的流函数方程来描述该吹吸流场。     

基于定置噪声的汽车转速测量新方法及其实现

不同于传统汽车转速测量方法,提出了通过非接触传声器测量汽车定置噪声从而计算汽车发动机转速的新方法.给出了方法的计算模型.设计了以高速、低功耗、浮点型数字信号处理器DSP为核心的双CPU新型硬件结构,且结合DSP汇编语言与C语言开发了相应的算法与软件,验证了所提出的方法.开发了基于测量汽车定置噪声的新型数字式汽车转速检测仪器,其转速测量范围30～8000r/min,转速测量误差±10r/min,噪声测量范围30～130dB,分辨率0.1dB,准确度优于±0.5dB.     

斜轧扩管孔型开度及顶头平整段锥角分析

基于斜轧扩管机特殊的空间结构,采用条件极值法确定轧辊辊面孔径点位置,解析出孔径点的空间坐标,据此建立斜轧扩管变形区的孔型开度计算模型.在此基础上求解出与轧辊孔型开度配套顶头的平整段锥角.结果表明,利用斜轧扩管机顶头平整段锥角计算方法获得的理论数值与实际生产工具参数相符合.