基于参考模型的珩磨机往复运动自适应控制仿真

针对传统的珩磨机主轴往复换向不能满足主轴往复运动高速度、高加速度及高换向精度的要求,根据珩磨机珩磨头往复运动机构的特点,建立高速数控珩磨机往复运动数学模型及其参考模型系统,应用Simulink工具对控制系统进行仿真分析.仿真结果表明,采用参考模型自适应控制方法能够使珩磨头往复运动过程与参考模型一致,同时超调量也有所减小...     

国产珩磨机技术改造的新途径：超声波振动珩磨

随着机动车辆的日益增加,对缸体或缸套的珩磨质量提出了更高的要求,目前国内大中型企业多数是引进国外生产线及珩磨机来提高其珩磨质量,对于有些中小企业无力购买昂贵的国外珩磨设备,普遍存在着在国产珩磨机上用碳化硅等普通油石珩磨效率低、精度不稳定等问题,达不到技术要求。如用金刚石、立方氮化阴等超硬磨料油石,又很难解决油石堵塞及划缸现象。采用超声波振动珩磨能很好地解决这些问题,它与普通仅磨相比具有珩磨力小、珩磨温度低、精度高、表面质量高及油石磨损小、效益高等特点。1超声珩磨概述超声振动珩磨是超声振动切削在珩…     

数控珩磨机床的发展趋势及特点

珩磨加工方式,在机械制造中应用广泛。介绍了国内外珩磨机床的发展趋势及市场,在国家"高档数控机床与基础制造装备"科技重大专项政策的大力支持下,国产数控珩磨机取得了很大的发展。     

应用于螺旋锥齿轮热后精加工的珩齿技术研究

分析了基于交错轴传动的珩齿原理，导出珩磨轮与被珩齿轮在啮合点处的相对滑动速度的数学模型，根据该数学模型可以判定珩磨轮的节锥面是由珩磨轮齿数、公法线和与珩磨轮轴线平行的平面夹角所确定．在建立的珩磨轮齿面准均布网格点上，采用法线投影法计算各点的极限拨模导程，并通过比较凸齿面上最小拔模导程的最大值和凹齿面上最大拔模导程的最小值来判定是否存在拔模干涉．针对出现的拨模干涉，提出了拨模导程的优化方法，以及干涉的修正方案和齿面光顺过程．给出的珩磨轮设计的部分计算实例表明，珩齿技术可以在工业精加工方面得到广泛应用．     

活塞环珩磨缸套表面处理工艺的研究

通过对活塞环珩磨缸套表面处理工艺方法和工艺参数的研究，探索出较佳的表面强化工艺，使缸套工作面具有表面硬度≥ＨＶ８００，有效硬化层深度≥０．２５ｍｍ，从而使珩磨磁使用寿命提高到现有珩磨缸使用寿命的２倍。     

薄壁套筒零件的加工工艺分析

通过对薄壁套筒零件工艺特点的分析,进行了工艺方案的比较,介绍了该零件的加工工艺及相关控制措施,提供了解决该类零件加工问题的方法.     

车床尾座套筒伸出量对车床静刚度影响的试验分析

车床尾座套筒的伸出长度对车床的静刚度有较大的影响,伸出长度愈长,静刚度就愈低。通过试验,得出了CA6140型车床尾座套筒伸出长度与车床静刚度的定量关系。     

一种盘类金属薄壁零件的加工工艺

在车床上车削薄壁零件,是加工薄壁零件的一种很普遍很重要的加工工艺,本文举例就盘类金属薄壁零件的加工方法进行一些探讨。     

箱体类零件的加工工艺分析

本文从工艺路线的拟定、定位基准的选择、主要表面的加工三方面重点分析了箱体类零件的加工工艺,提出了三种先进的孔精加工工艺方案：精镗—浮动镗：金刚镗—珩磨：金刚镗—滚压,并指出：箱体类零件的重要孔（如主轴孔）、孔系的加工精度成为箱体类零件的加工工艺关键。     

螺旋锥齿轮珩齿技术的研究与珩磨轮的优化设计

提出了用于珩磨螺旋锥齿轮的非正交珩磨轮节锥面的设计方法，通过调整节锥面切点到珩磨轮轴线的距离，保证了节锥面之间的相对速度恰好沿着齿长方向，通过对诱导法曲率和珩磨轮上与齿面有效工作区对应点到珩磨轮面锥的距离的计算，保证了齿面上的有效工作区域全部落在啮合界限以内．构造了珩磨轮优化设计的目标函数，提出了基于珩磨轮齿数以及节锥面公法线和与珩磨轮及被珩磨齿轮的轴线平行的平面的夹角的珩磨轮双参数优化方法，并给出了计算实例，计算实例表明，本文给出的珩磨轮优化设计方法可以满足工业需求.     

珩磨辊辊形曲线的解析求法

本文对在车床上珩磨轴类零件的过程进行了分析 ,用解析画法几何理论 ,实现了把空间两曲面共轭问题简化为在平面上求二次曲面的切线问题 ,给出了解析方程 ,为提高生产效率和产品精度提供了可靠的依据。     

车床动态刚度测量系统

研究了基于虚拟仪器技术实现车床动态刚度在线自动测试的方法,推导了车床动态刚度在线测试系统的原理,阐述了基于虚拟仪器技术的车床动态刚度测试系统的硬件组成以及利用LabVIEW软件开发平台实现该系统的具体方法,指出利用该系统绘出车床动态刚度检测的系统刚度曲线,可直观地展现车床的刚度状态,同时可获取车床系统、床尾和床头各个部位的刚度值。     

大型衍射光栅刻划机控制系统研究

介绍了大型高精度衍射光栅刻划机的机械结构及其控制系统设计,并针对具有复杂机械结构的控制系统研究了一种新的仿真方法.通过利用Pro/Mechanism模块中的Custom Load(定制负荷)插件实现控制算法,从而在虚拟样机上实现运动控制的仿真.采用这种方法,在光栅刻划机上进行了精定位控制仿真,并基于仿真结果进行控制方案优化,提高了控制系统的开发效率和控制方案的有效性.     

普通机床数控化改造研究

介绍了普通机床数控化改造的总体方案设计,并以CA6140型车床为例阐述数控改造的总体方案,机械部分改造,数控系统设计等内容,对普通机床的数控改造具有实际的指导作用。     

画法几何在多功能机用虎钳装夹过程中的应用

该文运用画法几何中旋转法的理论，讨论利用多功能机用虎钳加工各种特殊位置的斜孔、斜面以及刃磨车床刀具的可行性，并分析在３种情况下，其装夹过程中工艺角度的图解计算方法。文中还运用解析法对３种情况下得出的工艺角度计算公式进行了精确验证，并在加工过程中作了具体应用，达到了加工精度的要求     

大直径大导程多头梯形螺纹数控编程研究

为了加工大直径零件上的大导程多头梯形内螺纹,需将CQ5250立车改造为西门子数控系统的数控车床。根据周向分度法基本原理进行分度,采用斜向单面车削与左右扩削相结合的加工方法,利用所编制的加工程序加工大直径大导程多头左旋梯形内螺纹,既能够保证螺纹的加工精度,又可以减少刀具重磨和重定位次数,缩短辅助时间,提高生产效率。     

机床进给伺服系统非线性摩擦特性及控制补偿研究

以高速高精度数控车床为研究对象,建立了包括摩擦非线性因素的进给伺服系统综合数学模型．研究了非线性摩擦对其动态特性的影响,并采用遗传算法对模型参数进行了优化,有效地避免了采用线性优化方法时易出现的局部极小的问题,消除了因非线性摩擦而产生的“削顶”、“死区”和“突变”等不良现象．通过优化结果验证表明,系统的跟踪精度得到了较大的提高,有很好的工程实用价值．     

数控车床径向跳动影响因素分析

对于精度要求很高的零件工件径向跳动是一个重要因素。通过对衬套批量加工中的零件设定不同的参数,来分析卡盘夹紧力,主轴转速及刀具磨损对零件径向跳动的影响。通过不同参数设定下数据的测量分析,得到对径向跳动影响较大的因素,用最小二乘法拟合出此因素与跳动的关系。针对主轴影响因素,分析了径向跳动的原理,通过工艺改进,径向跳动保证的情况下,提高了主轴转速,实现了生产效率的提高。     

连杆部件大端孔加工工艺的分析与改进

针对连杆大端孔直径加工精度不高的问题,分析了孔珩磨精加工的前道工序镗削加工及珩磨加工中各工艺参数对孔精加工的影响,并提出了相应的改进措施,为解决机械加工工艺中的难题提供了一个可行方案。     

激光珩磨技术在气缸表面处理中的应用

对工件表面实施激光珩磨 ,形成与润滑磨损性能优化匹配的、连续均匀的 ,并具有一定密度、深度、角度及形状的贮油沟槽、纹路和凹腔 通过有关性能试验 ,验证了激光珩磨不仅显著提高气缸耐磨性 ,延长其寿命 ,而且还大幅度降低内燃机的颗粒排放量、机油耗、燃油耗、催化器污染和活塞环组成本 同时介绍了激光珩磨的主要技术要素 ,对激光珩磨技术的作用机理进行了理论探讨和定性分析