旋流对射流携带床气化炉内宏观混合过程的影响Ⅰ.冷态浓度分布

通过置于双通道交又射流喷嘴中心通道的旋流器产生旋流,在φ1m×4m的大型冷模装置上,测定了射流携带床气化炉内的冷态浓度分布,考察了旋流数对宏观混合过程的影响;给出了旋转射流时炉内无因次径向浓度分布、无因次最大浓度和混合分数的轴向衰减规律.     

旋流对射流携带床气化炉内宏观混合过程的影响：Ⅱ.冷态 …

通过置于双通道交叉射流喷嘴中心通道的旋流器产生旋流,在φ1m×4m的大型净模装置上,测定了射流携带床气化炉内的冷态停留时间分布,得到了停留时间分布密度函数的显式数学表达式;给出了实验范围内模型参数与无因次相似准数S、Ct和喷嘴环隙与中心射流动量比Gr之间的关系.     

射流携带床气化炉内混合过程的研究

采用α－萘与对氨基苯碘酸重氮盐的偶合竞争串联二级反应体系，研究了气炉出口面积，长戏比，两股射流动量比对射流携带档气化炉内混合过程的影响。     

旋流对射流携带床气化炉内宏观混合过程的影响II.冷态停留时间分布

通过置于双通道交叉射流喷嘴中心通道的旋流器产生旋流 ,在 1 m× 4 m的大型冷模装置上 ,测定了射流携带床气化炉内的冷态停留时间分布 ,得到了停留时间分布密度函数的显式数学表达式 ;给出了实验范围内模型参数与无因次相似准数 S、Ct和喷嘴环隙与中心射流动量比 Gr之间的关系。     

旋流对射流携带床气化炉内宏观混合过程的影响Ⅱ.冷态停留时间分布

通过置于双通道交叉射流喷嘴中心通道的旋流器产生旋流,在φ1m×4m的大型净模装置上,测定了射流携带床气化炉内的冷态停留时间分布,得到了停留时间分布密度函数的显式数学表达式;给出了实验范围内模型参数与无因次相似准数S、Ct和喷嘴环隙与中心射流动量比Gr之间的关系.     

旋流对射流携带床气化炉内宏观混合过程的影响I.冷态浓度分布

通过置于双通道交叉射流喷嘴中心通道的旋流器产生旋流 ,在 1 m× 4 m的大型冷模装置上 ,测定了射流携带床气化炉内的冷态浓度分布 ,考察了旋流数对宏观混合过程的影响 ;给出了旋转射流时炉内无因次径向浓度分布、无因次最大浓度和混合分数的轴向衰减规律。     

脱油沥青气化炉内气化反应数值模拟

对以脱油沥青(DOA)为原料的气流床气化炉内多相反应流动进行了数值模拟,考察了氧油质量比、蒸汽加入量和气化压力对气化性能的影响.结果表明:随氧油质量比[m(o2)/m(DOA)]增大,气化炉内温度逐渐升高;当m(o2)/m(DOA)=0.93时,有效气含率达到最大值0.837.随蒸汽量增大,气化炉出口气体温度降低,而有...     

射流混药装置混合管流场数值计算

应用有限控制容积法 ,在标准K -ε二方程紊流模型下 ,对射流混药装置内混合管轴对称流场进行了数值计算 ,得到了流场的参数分布 ,揭示了射流混药装置工作机理就是湍流射流、湍流混合过程 ,为射流混药装置的理论研究和优化设计提供了可靠的依据     

提升管内多股交叉射流的数值模拟

在内径为186 m的提升管冷模装置上,对单个及两个喷口横截面为40 m×10 m的矩形喷嘴,采用k-ε双方程湍动模型,通过对喷嘴出口边界条件的修正,进行了气相流动的数值模拟.射流气速为41.67 m/s,提升管底部来流气速为7.16 m/s.模拟结果显示,射流影响区约在喷嘴上方1.4 m处结束,根据射流流体在提升管内的流动形态,沿轴向可将其分为核心区,偏折区和发展区;射流的外轮廓为瓮形.模拟结果与实验结果相吻合.     

线型聚能装药射流形成过程的数值模拟

聚能射流形式过程的研究对于正确认识射流侵彻理论具有重要的意义。根据线型聚能药的结构特点,利用DYNA3D显式有限元程序对线型聚能射流的形成过程进行了数值模拟。模型探讨了线型聚能装药爆炸的诸多重要物理特性,如药型罩的压垮、射流形成和拉伸以及体杵体的“体缩”现象。还分析了线型聚能射流形成过程中速度、密度、温度等参数的分布特性,得出了射流有逆向速度梯度和杵体存在“体缩”现象听结论,其结果与现有的理论分成果基本一致。     

混合时间测定方法剖析与过程模拟

用湍流理论和微观混合理论对碘液退色测混合时间方法进行分析,建立了退色过程中宏观混合与微观混合的数学模型,并给出了三种桨叶的模型参数。计算表明,宏观混合时间与整个过程的混合时间的比例,随单位体积功耗的增大而增大。     

撞击流反应器内微观混合过程的研究

采用α－萘酚与对氨基苯磺酸重氮盐的偶合竞争串联二级反应体系,在４种型式的两喷嘴对置同轴撞击流反应器内研究了喷嘴中心和环隙射流的动量比、射流速度、喷嘴间距、反应器容积对撞击流反应器内微观混合过程的影响。结果表明：增大喷嘴中心和环隙射流的动量比可改善微观混合状态;在撞击区特征停留时间处于０．０３－１．０ｓ的实验范围内存在一最佳特征停留时间ｔＲＣ,当ｔＲ〈ｔＲＣ时,减少ｔＲ并不能有效改善微观混合状况;当     

基于Shell煤气化工艺的干煤粉加压气流床气化炉性能研究

以Shell煤气化工艺为基础，利用干煤粉加压气流床气化过程模拟模型，对干煤粉加压气流床气化工艺的性能进行了数学模拟和性能研究．分析了煤气化过程中氧气和蒸汽对气化炉性能的影响，为整体煤气化联合循环(IGCC)电站系统设计中气化工艺及参数的选择提供了依据．研究表明，氧气煤比和蒸汽煤比是影响气化炉出口煤气成分、碳转化率和其他性能的主要因素，气化炉温度随着氧气煤比的增加而增加，随着蒸汽煤比的增加而下降；当蒸汽煤比一定时，随着氧气煤比的变化，冷煤气效率有一个最佳值，氧气煤比要比蒸汽煤比对气化炉性能的影响更为显著．     

水煤气沸腾气化炉的试验研究

介绍了沸腾床水煤气气化方法,并在沸腾煤气化炉上用该法对烟煤和焦炭进行了几个工况的试验研究.试验表明:水煤气沸腾气化炉操作简单,煤种适应性强;煤气成分中的H_2>50％,CO<20％,是一种低污染的家用燃料气和理想的化工原料气。该气化方法可为我国煤气化的发展提供一条新途径。     

沸腾气化炉气化过程的研究

本文简述了沸腾煤气化炉的研制情况和系统流程,探讨了沸腾煤气化的反应机理及煤气成分与沸腾煤气化炉运行参数的关系。试验证明,该文的气化方法具有煤种适应性强、气化强度高、气化炉后处理简单、操作简便等优点。     

高热值生物质燃气气化炉的数值模拟

研究了以干木质颗粒作为燃料,以空气—水蒸气作为气化剂的户用高热值燃气生物质气化炉,利用Fluent14.0模拟了水蒸气入口距离气化炉内炉栅位置高度h、空气入口流量V0与水蒸气入口流量Vs这三个参数对CO、H2和CH4的体积浓度和燃气热值影响,并采用实验验证数值模拟的结果.研究的结果表明:若水蒸气入口位置高度h=195 mm,水蒸气入口流量Vs=1.41 m3/h时,空气入口流量V0=0.86 m3/h,生物质燃气燃烧热值最大为Q=9.95 MJ/m3,相比单一空气气化剂作用下提高了98.21%.