两段提升管FCC新工艺改善催化裂化产品分布研究

两段提升管催化裂化新工艺突破常规催化裂化工艺单一依靠调节反应参数来改善产品分布和质量的控制模式，在优化外部操作条件的时间，在反应内部改变中间产物的油气分压，使反应向理想的方向进行。试验结果表明，与常规催化裂化工艺相比，这种内外协调、优化控制的新工艺可使柴油产率提高8个百分点，汽油产率仅减少1个百分点，而干气产率下降1个百分点，重油产率下降8个百分点，轻油选择性提高10个百分点以上，大大改善了催化裂化产品的分布，达到了提高轻油收率、降低干气和重油产率的目的。     

重油乳化及其催化裂化反应研究

将重油乳化成W/O乳液,作为催化裂化原料油,在二次雾化和分子解聚作用下,可显著改善原料油雾化状况,降低结焦,提高轻油收率;研究了乳化剂的单剂筛选和复配;对乳化油、普通重油的催化裂化反应行为进行了考察.结果表明Span(S-1)具有较好的乳化性能,乳化剂的复配能增加乳化原料油的稳定性;与普通重油相比,乳化重油催化裂化反应温度可低10℃,轻油收率提高了1.2～5.6个百分点,而焦炭产率则较低.     

洛阳维达石化工程有限公司 冷再生剂循环技术重油催化裂化装置技术

正一、技术开发背景催化裂化是炼油工业的核心工艺,重油轻质化的重要手段。我国各大炼厂原油呈现重质化、劣质化趋势,催化裂化装置的干气焦炭产率偏高,汽油烯烃和硫含量偏高,不能满足汽油的新国家标准要求。在工业装置上,进料温度和再生温度、反应温度、剂油比等操作变量都是相互关联的,受到装置热量平衡和化学平衡的制约,不能实现独立控制和优化控制。如何解决上述矛盾,一直是提高重油催化裂化技术水平的难点及研究热点,长期困扰着国内外的催化裂化工作者,成为30多年来催化裂化工程开发中一个公认的世界性难题。国内外多家科研机构进行了30多年持续不断的探索和改进,开发了许多种专利和专有技术,均未能解决上述世界性的技术难题。洛阳维达石化工程有限公司独辟蹊径,开发的冷再生剂循环技术重油催化裂化技术,成功地解决了多项世界技术难题,提高了反应选择性,降低了干气和焦炭产率,提高了目的产品的收率和质量,同时实现炼油工业的低能耗、低排放。因其巨大的经济效益和国际领先的技术水平,荣获2016年国家科技进步二等奖。     

多产异构烷烃的催化裂化工艺技术开发与工业应用

从催化裂化反应机理出发，提出了两个反应区的概念，设计了具有两个反应区的串联提升管反应器并形成相应的工程技术，在此基础上进行了中小型探索试验和工业试验。1.4 Mt/a多产异构烷烃的催化裂化装置试验标定结果表明：与现有的催化裂化工艺相比，该工艺不仅优化了产物分布，干气和油浆产率分别下降了0.41%和0.99%，液体收率增加了1.17%，而且所生产的汽油烯烃含量下降约14.1%，异构烷烃增加约为12.9%，硫的质量分数ω(s)下降26.5%,诱导期增加,汽油的RON下降而MON增加,总的抗爆指数略有下降。     

催化裂化工艺掺炼焦化液化气的研究

采用在催化裂化工艺过程中掺炼焦化液化气(LPG)的方法来处理高含硫的焦化液化气,在提升管催化裂化中试装置上进行了增产丙烯的研究.考察了焦化液化气掺炼量、反应温度等工艺条件的影响,还考察了LPI-1增产丙烯助剂的效果.结果表明,当掺炼LPG的质量分数为9.41%,LPI-1助剂添加的质量分数为5%时,可使丙烯对原料的产率提高1.05%,即增产丙烯达18.83%,同时转化率提高,轻油收率基本不变.反应温度对丙烯产率和产品分布有一定的影响,提高温度有利于增产丙烯.     

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化汽油质量的研究

采用内外协调、优化控制的两段提升管催化裂化新工艺 ,可在汽油生成过程中通过促进氢转移、异构化及芳构化等反应的发生来使汽油中的烯烃向有利于提高汽油质量的方向转化 ,达到既减少烯烃含量又提高汽油产品质量的目的。通过分析汽油中烯烃含量的变化趋势及转化规律 ,考察了两段提升管催化裂化新工艺对改善汽油质量的贡献。在相近转化率下 ,与单段提升管催化裂化数据相比 ,两段提升管催化裂化新工艺可使汽油中的烯烃含量降低约 10个百分点 ,而辛烷值提高 2～ 6 ,从而提高了汽油的质量     

重油催化裂化装置提升管在线取样研究

利用自行研制的工业提升管在线取样系统对胜利石化总厂重油催化裂化装置提升管进行了在线取样 ,并对取得的液体和催化剂样品进行了分析 ,从而得到了重油催化装置提升管反应器中液体产品分布、催化剂活性、催化剂上碳含量沿提升管高度的变化规律。重油催化裂化反应主要发生在提升管的中下部区域 ,改善产品分布和优化反应进程必须在此区域采取措施 ,应对该区域的反应参数 (反应温度、催化剂性能及进料性质等 )进行控制。在提升管油剂混合处 ,催化进料并没有完全汽化 ,仍有部分重组分以液相存在 ,这对提升管反应器内的反应过程不利 ,易使提升管喷嘴上方区域结焦。     

催化裂化反应工艺技术进展

催化裂化工艺是炼油行业高效利用石油资源的一个重要手段。各炼油企业的原料性质差异和对产品分布的要求不同使催化裂化工艺的发展多样化。原油劣质化和环保要求越来越严格是催化裂化工艺发展的推动力;强化重油裂化能力、改善产品分布、提高产品质量、减少污染物排放和提高经济效益是其发展的出发点;提高剂/油比、缩短反应时间、让不同的反应分区进行、将部分待生催化剂循环等是其基本手段。     

两段提升管FCC新工艺改善催化裂化汽油质量的研究

采用内外协调，优化控制的两段提升管催化裂化新工艺，可在汽油生成过程中通过促进氢转移，异构化及芳构化等反应的发生来使汽油中的烯烃向有利于提高汽油质量的方向转化，达到既减少烯烃含量又提高汽油产品质量的目的。通过分析汽油中烯烃含量的变化趋势及转化规律。考察了两段提升管催化裂化新工艺对改善汽油质量的贡献，在相近转化率下，与单段提升管催化裂化数据相比，两段提升管催化裂化新工艺可使汽油中的烯烃含量降低约10个百分点，而辛烷值提高2-6，从而提高了汽油的质量。     

重油催化裂化装置提升管在线取样研究

利用自行研制的工业提升管在线取样系统对胜利石化总厂重油催化裂化装置提升管进行了在线取样，并对取得的液体和催化剂样品进行了分析，从而得到了重油催化装置提升管反应器中液体产品分布、催化剂活性、催化剂上碳含量沿提升管高度的变化规律。重油催化裂化反应主要发生在提升管的中下部区域，改善产品分布和优化反应进程必须在此区域采取措施，应对该区域的反应参数（反应温度、催化剂性能及进料性质等）进行控制。在提升管油剂混合处，催化进料并没有完全汽化，仍有部分重组分以液相存在，这对提升管反应器内的反应过程不利，易使提升管喷嘴上方区域结焦。     

焦化蜡油两段提升管催化裂化研究

在两段提升管催化裂化实验装置上,以克拉玛依焦化蜡油为原料,考察了常规单段操作条件(反应温度、剂油比和停留时间)对焦化蜡油催化裂化转化性能的影响及相同转化率下焦化蜡油单段和两段反应产物分布的变化,同时,还对比考察了焦化蜡油、减压蜡油单独进料和混合进料单段反应的差别。实验结果表明,与常规单段催化裂化技术相比,两段提升管催化裂化技术在焦化蜡油催化裂化转化方面具有明显优势,相同转化率下,在大幅度提高轻油收率和液收的同时,还会明显降低干气收率。此外,整体来看焦化蜡油、减压蜡油单独进料要明显优于混合进料。     

人工地震驱油技术在断块稠油油藏中的应用

针对大港油田南部油区大多为复杂断块、多层系、稠油油藏,断块面积小且平面、层间、层内非均质性较强,目前大多进入高含水阶段,水驱效果逐渐变差的实际问题。通过采用井下人工地震技术,利用地震波产生的超声波,降低原油黏度,提高原油流动能力,在南部地区的王官屯油田和枣园油田的现场应用取得了显著效果,对改善高含水阶段的水驱效果,降低含水上升速度起到了积极作用。通过4口井、6次试验,累积增油8499t ,投入产出比为1∶9.3,井下人工地震驱油技术为改善复杂断块稠油高含水油藏开发效果提供了新的技术手段,具有作用范围大,对油藏伤害小,投入产出比低等优点,是一项具有较好应用前景的采油技术。     

混合原料油催化裂化工业生产性能的预测

对三种原料油的催化裂化性能进行了实验研究.数据表明,渣油加氢蜡油是优质催化裂化原料.混合油及孤岛减压蜡油裂化性能较差.而且后两种原料油的产品分布均劣于渣油加氢蜡油.预计使用混合原料油进行工业催化裂化生产时,由于焦炭及汽油产率、转化率、催化剂的重金属污染等与其它两种原料油不同.生产中需要在再生器取热、反应温度、回炼比、新鲜催化剂补充量等方面相应进行调整.     

重油催化裂化反应工艺技术创新

重油催化裂化(FCC)工艺中,反应器内多相流动规律和精细数学描述是关键。基于湍流气固两相流理论和裂化反应集总动力学基础研究,详细描述和刻画FCC提升管反应器内流动传热过程及裂化反应历程,并创新性地提出以最大限度提高轻质油收率和生产清洁汽油为目标的催化裂化工艺的发展方向,应按照平行—顺序反应历程要求实现反应和转化过程的"分区调控",并根据烃分子"竞争吸附"和反应特性的差异匹配催化环境。     

催化裂化废催化剂磁分离回用技术

根据催化裂化废催化剂重金属含量存在差异的特点,通过开发一种磁分离回用技术回收大庆催化裂化废催化剂,回收率控制在30％～40％时,可使回用的催化剂微反活性提高5．6-7．3个单位,催化裂化轻油收率提高1．66％～3-31％,经济效益显著．     

硫化催化裂化(FCC)汽油吸附脱硫工艺的研究进展

硫化催化裂化（FCC）汽油吸附脱硫工艺是一种将FCC汽油中的硫吸附脱离出来，从而降低其硫含量的技术．目前，全球污染最严重的十大城市的主要污染源都是汽车尾气，汽车尾气造成的城市大气污染问题日趋严重．同时，就资源来说，世界上硫含量大于0.5％的原油占原油总量的75％以上．在这样的情况下，生产硫含量低的清洁油品，从源头解决汽车尾气污染显得尤为重要，而吸附脱硫法是FCC汽油脱硫工艺中成本较低的一种很有前景的生产清洁油品的技术．笔者总结前人的成果，简要介绍了几种吸附脱硫工艺的工作流程及其优缺点，并借此说明了FCC汽油吸附脱硫工艺的研究进展和应用的可能性．     

塔式气浮技术处理含油废水的研究

采用塔底一次曝气，塔顶液相折液而上与上升气相多次横向接触碰撞的工艺，结合单级气浮技术和精馏多级板式塔理论，提出了一种新的塔拭气浮装置，还对装置气浮塔板的布气性能及操作条件对含油废水除油效率的影响进行了实验研究，结果表明，塔式气浮装置处理效果显优于单级气浮装置，是一种具有良好的应用前景的新型含油废水处理装置。     

植物油及其油泥生产燃料油的研究

以植物油油泥经酸化提纯制取的酸化油及廉价非食用植物油为原料,加重油等石油油料勾兑,配制在常温下可直接供窑炉、锅炉使用的燃料油．并且报道了以酸化油、非食用植物油为原料,经酯交换、热裂化、催化裂化、催化重整、催化加氢等加工工艺,生产柴油、汽油的方法．     

利用大豆酸化油合成生物柴油的工艺研究

采用大豆酸化油在催化剂浓硫酸的作用下与甲醇发生酯化反应制备脂肪酸甲酯（生物柴油）,研究了醇油摩尔比,催化剂质量分数,反应时间,反应温度等对产物收率的影响。通过正交试验得到最佳反应条件：醇油摩尔比16：1,催化剂质量分数2％,反应时间8h,反应温度70℃。在最佳条件下,酸化油酸值由128降至5．6,酯化率达到95．6％,生物柴油的收率为68．0％。