超设备能力的胎模无飞边锻造

介绍某厂利用750kg空气锤，采取分段锻造成形，不断改进锻模结构，实现了需要2t空气锤才能胜任的锻造工作，另方面该幕人有导向筒对上，下模导向，则锻坯的同轴度大大提高，且不产生飞边，使锻坯的精度提高，加工余减少，锻坯由初期的26kg降到批生产的16kg，节约了大量钢材，取得了较好的经济效益。     

带中间法兰的大型轴锻件的锻造工艺研究

介绍了带中间法兰的大型轴锻件的锻造工艺。通过设计不同模锻工艺,并利用有限元法进行数值模拟仿真分析与对比,确定了模锻新工艺,收到良好效果。     

连杆的锻造工艺及其应用

本文主要阐述了连杆的锻造工艺及在生产过程中易出现的问题及解决措施,对提高连杆质量提供了有效帮助。     

Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造工艺的计算分析

本文对Ti-6Al-4V合金在快锻液压机上锻造过程中的变形力及变形温度等工艺参数进行了计算;阐述了锻件在快锻液压机上镦粗及拔长过程中的温度变化及锻造回炉加热次数的计算方法,为锻造车间锻造工艺的确定和对锻造工艺更加深入的研究工作提供了参考。     

大型轧机支承辊的小锻比锻造

本文介绍了使用小锻比锻制大型轧机支承辊的方法。总锻比仅为2.25,钢锭重达100吨。对成品的各项检测结果表明,锻件质量良好。     

锥形模镦锻极限的研究

本文分析了锥形模镦锻变形的三个阶段,提出了二次稳定镦锻的概念,给出了金属变形过程中几个瞬态的数学模型。在此基础上,提出了不产生空间螺旋弯曲的原始坯料长径比ψ_(nkp),并绘出了ψ_(nkp)-φ临界曲线,进而得出了为设计模具用的三条限制曲线。通过试验分析,提出了在长径比很大时镦锻模膛设计的限制曲线,并在生产中取得了满意的效果。     

LD5 高筋薄壁锻件的等温锻造工艺研究

依据ＬＤ５铝合金等温锻造成形高筋薄壁锻件的工艺，在实验室对引入形变热处理的必要性及其工艺规范进行了探讨。对比分析了润滑剂类型、变形温度、保温时间和压力机速度等工艺参数对材料成形性能及组织性能的影响。研究表明，在较低温度下的预变形毛坯，在再结晶温度以上进行锻造，将发生回复和再结晶使晶粒细化，从而达到降低变形抗力、提高塑性、改善充填性之目的。扩展了ＬＤ５成形复杂高筋薄壁锻件的应用范围。     

空心车轴径向锻造工艺的模拟研究

针对高速铁路所用的新型空心车轴,在50钢热力学模拟试验的基础上提出了在卧式径向精密锻造机上锻造空心车轴的工艺方案,采用DEFORM-3D有限元软件进行模拟分析,确定了各主要工艺参数,并模拟了整个精锻过程,在对应力、应变分布研究的基础上,分析该工艺变形机制与规律,为其工程设计提供依据.     

微弧氧化锻铝表面形成陶瓷膜的工艺研究

用自行研制的微弧氧化电源在锻铝表面生成了氧化物陶瓷膜.观察了膜层表面形貌,测试了表面硬度,探讨了微弧放电对陶瓷膜和基体性能组织的影响.结果表明：锻铝表面的陶瓷膜随氧化时间的延长而增厚,但随氧化时间的继续增加膜层不再增厚;陶瓷膜的表面硬度是基体硬度的10倍以上,大大提高了材料表面的耐磨、耐蚀特性.     

LZ50钢车轴锻造工艺的研究与运用

本文介绍了LZ50钢车轴生产的关键工序—锻造工序的工艺过程与运用,并针对LZ50钢车轴锻造生产中可能出现的问题进行了详细的分析和研究,提出了解决办法,提高了车轴的锻造质量。     

直齿内齿轮精锻成形新工艺的三维数值模拟

为改善直齿内齿轮零件采用常规闭式镦挤成形时载荷大、型腔充满困难、模具磨损严重等情况，本文在分流锻造法的基础上，采用二次分流的方法，提出了直齿内齿轮的两段成形的精密锻造成形新工艺，即缩挤和镦挤相结合的成形工艺。并用有限元软件对直齿内齿轮的两段成形工艺进行数值模拟，分析、验证了该工艺的可行性。     

东方红75拖拉机第二轴锻件拼分式套筒模锻造工艺研究

通过采用具有拼分式下模的套筒模和专用下砧,实现了东方红75拖拉机第二轴锻件以局部顶镦的方式,在自由锻锤上的胎膜锻造,也为超长杆类锻件的锤上胎膜锻造提供了一种途径。     

基于LabVIEW的精锻控制系统软件设计

以精锻工艺控制系统为研究对象,利用虚拟仪器技术开发了具有开放式结构的精锻机器人控制系统.硬件采用PC+DSP的运动控制卡结构模式,系统以DSP为核心,采用位置伺服控制方式;以LabVIEW为软件开发平台,通过调用运动控制卡的动态链接库,实现模块化编程和多线程技术,设计了具有快速响应的运动控制系统.软件开发时间短,并且设计的界面直观友好,操作方便.调试结果表明,系统重复定位精度满足预定系统的设计要求.     

直齿内齿轮冷精锻成形工艺研究

文章系统研究了直齿内齿轮冷精锻成形工艺,并在原有工艺的基础上提出了改进后的新工艺,分析了内齿轮在冷精锻过程中金属的流动规律,得到了保证轮齿充满模具型腔的合理坯料尺寸;运用数值模拟方法,研究了冲头入口角、摩擦条件和模具关键过渡圆角的改变对内齿轮成形过程中工作载荷、有效齿长、模具寿命、金属流动和等效应变的影响,为生产实践提供理论依据和技术指导。     

杯形件半固态模锻充型过程模拟及实验验证

半固态模锻生产过程中,合金坯料的充型过程对制件的成形及性能有较大影响。应用DEFORM软件,对6061合金杯形件半固态模锻进行数值模拟,研究了半固态合金坯料温度、压头预热温度、压头速度对充型过程及速度场的影响。结果表明:半固态合金坯料温度为620℃、压头预热温度为200℃,压头下压速度为40 mm/s时,半固态合金坯料的充型过程是沿着整个型腔充填,以"全壁厚"的形态向前推进,充型过程平稳;半固态合金坯料温度为620℃,压头速度为20 mm/s时,随着压头预热温度的提高,半固态合金坯料的充型过程有所平稳;随着半固态合金坯料温度的提高,充型过程变得不平稳;充型过程中的速度场对半固态合金成型件的组织均匀性有较大影响。     

三代核环吊吊钩组升降直线度偏差研究

核电站用环行桥式起重机由于其特殊的工作场合,对吊载的定位精度有严格要求,三代核环吊通过平衡机构和钢丝绳的平衡缠绕来保证其升降直线精度.通过建立核环吊吊钩组钢丝绳缠绕系统的力学模型,采用静平衡方法研究某三代核环吊在不同起升重量、不同起升高度下吊钩组的运行轨迹及直线度偏差.结果表明:相同起升高度条件下,当起升量较大时,起升重量对吊钩组升降直线度偏差的影响较小;相同起升重量条件下,升降直线度偏差与起升高度呈非线性关系;该三代核环吊采用的钢丝绳平衡缠绕方式,能够保证吊钩组的直线度偏差小于±5mm/10m.该分析方法及结果为核环吊起升机构的设计提供了理论依据.     

羊毛衫缩绒工艺与服用性能的探讨

运用正交分析方法，探讨了羊毛衫缩绒工艺条件的不同对其保暖率和蓬松度的影响，得出了可获得较佳服用性能的羊毛衫缩绒工艺。     

稀土La对5CrNiMo模具钢力学性能的影响

研究了加入稀土La后5CrNiMo钢的强度、硬度、冲击韧性变化;并在相同热处理工艺条件下,与不添加稀土La的5CrNiMo钢进行对比. 结果表明:稀土La加入量在适当的范围内可显著提高钢的强度、硬度和冲击韧性;当稀土La质量分数为0.033%时,5CrNiMo钢可获得最好的综合力学性能.     

OB试剂浸蚀试验与直纹显露过程研究

对Ｏｂｅｒｈｏｆｅｒ试剂显示轧材样品磷、铜带状偏析的浸蚀规律及电化学原理进行了试验分析，揭示了其与电液压加工直纹形成机理的共同本质，为电解加工生产中检测与防治直纹疵病提供了理论依据．     

应用CSCW技术的PDM流程管理研究

文章采用CSCW技术对PDM中的流程协同设计过程进行了研究，分析了CSCW技术应用于PDM中时应该解决的诸多问题，架构了一个新型的C／S和B／S混合的网络模型，并且提供了一个切实可行的设计方案．