COREX竖炉螺旋结构对物料运动影响的DEM模拟

基于离散单元方法建立了三维COREX-3000竖炉模型,通过模拟研究比较了宝钢螺旋与设计的均匀下料螺旋的下料均匀性指数、物料流型和物料下降速度在炉内的分布.结果表明,宝钢螺旋的下料均匀性指数在第1节到第5节螺旋上都较小,最大值在第4节螺旋上为0.36,而设计螺旋的下料均匀性指数在整个下料段都接近1,在理论上达到了均匀下料的目的;从宏观上看,设计螺旋在整个竖炉高度上的物料流型比宝钢螺旋更均匀;在围管下方设计螺旋沿竖炉径向的下料速度比宝钢螺旋均匀,在围管上方螺旋结构对物料下降速度的影响很小,下料模式接近活塞流.     

防爆型矿用双锚索自动下料机的设计

针对矿用锚索切割危险性高且效率低的现状,设计了一种可用于煤矿井下的防爆型双锚索自动下料机,详细介绍了设备的结构和工作原理,其切割系统采用磨料射流切割技术进行锚索下料,较好地解决了井下切割防爆的问题,且锚索的牵引、测量、下料和卸料自动完成,设备自动化程度和安全性高,操作简便,满足设计要求。     

球壳板一次成型切割技术

大型球罐用球壳板为不可展曲面,且厚度往往达30 mm～50 mm,采用传统的下料方法无法得到要求精度的工件,为此大多都采用二次下料切割方法。采用反向法板料成形毛坯设计方法对公司生产中所使用的大型球罐用球壳板材进行了下料设计,建立了数据库,形成完整的球壳板一次成型工艺,有力支持了大型球罐的生产。     

基于VNABC的多规格板材二维下料问题

针对二维下料问题板材单一的特点，研究了多规格板材二维下料问题。板材规格多样、毛坯规格多样且数量庞大，是NP(Non-deterministic Polynomial)完全问题。针对该问题的特点，将下料过程设计成规整和非规整两个阶段。规整阶段完成每种矩形毛坯的主体下料任务之后，如仍有毛坯剩余，则进入非规整阶段采用BL算法（Bottom Left Algorithm）下料剩余毛坯。根据模型特点，提出变邻域人工蜂群算法（VNABC），设计两种解码策略STD和SLD，并改进了VNABC算法的操作算子。最后，采用响应面分析法对VNABC算法进行参数标定。通过仿真实验将VNABC算法与遗传算法（GA）、改进粒子群优化算法（NUS）、模拟退火算法（SA）、人工蜂群算法（ABC）进行了对比分析，实验结果验证了VNABC解决多规格板材二维下料问题的优越性。     

气流纱的拉伸特性研究

本文讨论气流纱的拉伸特性。Hearle曾对具有理想结构纱线的拉伸特性进行过比较完整的研究工作。本文则根据气流纱独特的成纱结构,对Hearle理论在气流纱中的应用作了一定的修正,并在此基础上对气流纱的拉伸特性作了分析计算。计算结果与实测结果基本相符。最后还从气流纱的应力-应变关系式中,就影响气流纱强力、初始模量以及断裂功等等力学特性的一些主要工艺参数进行了分析讨论。得出合理选用阻捻盘、很好控制捻度传递长度;合理设计与选用分梳及输棉机构,在不断改善单纤维供应的同时,尽量减少纤维损伤,提高纤维有效长度;适当提高纺纱张力,增加纤维转移等等都是改善气流纱强力等力学特性、提高成纱质量的有效途径。对工业用气流纱,还可通过合理设计凝棉槽,以提高气流纱紧密度的途径来提高气流纱强力。     

求解一维下料问题的改进混合遗传算法

针对一维下料问题,设计了一种局部搜索方法,并将其与遗传算法结合构造了新的混合遗传算法.大量实验表明,该算法求解一维下料问题是行之有效的.     

基于Pro/E 的机翼型风机叶片的建模及平面展开

基于先进的3D设计软件Pro/Engineer，模拟离心式风机叶片的成形理论及构形特点，将风机叶片的建模、运算、绘图、下料全部由计算机完成，直接输出精确的下料图纸，大大简化了设计过程，并且提高了设计精度。     

空间岔管展开图设计计算研究

本文研究了空间锥形与圆柱形的岔管设计,找出了岔管设计的展开图（下料图）计算数学模型,建立了一组相贯线影射到展开平面的递推公式与迭代算法 .利用数学模型设计空间岔管的展开图,既可精确、快速地计算下料中的曲线坐标值,又能利用计算机进行辅助设计和模拟装配,从而达到耗材少、相贯体吻合性好的设计效果 .     

面向集中下料的钣金排样编程系统

研制了一个面向钣金集中下料生产模式的优化排样及数控切割／冲孔机编程系统ＡｕｔｏＣＵＴ,该系统集成了钣金自动排样、交互排样、工艺设计、图形自动编程,以及下料零件库的建立与管理、下料计划的自动生成、下料信息管理等功能．详细说明了ＡｕｔｏＣＵＴ系统的总体结构及运行流程,面向对象的数据结构和系统主要功能模块．     

转杯纺自由纱段形态对其捻度分布的影晌

通过对自由纱段的运动及受力分析,对自由纱段形态以及纺纱工艺参数对自由纱段捻度分布的影响进行了研究.研究表明因自由纱段在杯内成弯曲形状,从而使得自由纱段捻度自假捻盘入口处向剥离点处不断减少,直至剥离点处纱条捻度甚至降到只有设计捻度的40%～80%.为了保证凝聚槽内一定的捻度传递长度,则须适当提高设计捻度,这就揭示了转杯纱设计捻度高于环锭纱的一个主要原因.高速细支时的剥离点纱条捻度相对于低速粗支而言要高,说明只要一些纺纱工艺参数如转杯直径、转杯速度、假捻盘规格等配合得当,转杯纺也可高速稳定地纺制细支纱.     

赛络菲尔纺降低细纱毛羽的研究

以赛络菲尔纺纱技术原理的基础，在实验小型细纱机的基础上设计安装了一套赛络菲尔纺纱装置，并以此装置纺出相同细度的赛络菲尔纱和普通环锭纱，测试发现赛络菲尔纱具有更优良的性能，并且有明显减少毛羽。文中同时从理论上探讨赛络菲尔纺纱的结构特点与降低毛羽的关系。     

改善苎麻及其混纺纱弹性研究

本文主要为了改善苎麻纱和麻棉纱的弹性,对苎麻纱、麻棉纱和棉纱进行了碱处理。并根据前人所做的工作,即有张力状态下碱处理和松弛状态下碱处理,其纱线性能存在较大差异,因而本文着重考虑在不同张力状态下进行碱处理,研究结果表明,采用低张力进行碱处理。其苎麻纱和麻棉纱的最大变形能力即断裂伸长显著增加,初始弹性模量显著下降,纱线变形恢复能力显著提高。     

横机氨纶(裸丝)给纱张力控制装置研究

针对纬编横机上氨纶裸丝在给纱时的张力问题，设计了由电容式传感器、步进电机等组成的机电一体化微机控制系统，实现了对给纱张力的实时控制。介绍了整套装置的硬件搭建和软件流程。     

基于AE技术与HHT的环锭纱拉伸断裂过程研究

在常规纱线拉伸强力仪上采用自主搭建的声发射检测系统,分别采集涤纶长丝和环锭纱在拉伸破坏过程中的声频,利用Matlab软件编制Hilbert-Huang transform(HHT)程序对采集的信号进行分析与处理,以获取纱线拉伸过程中各破坏源的时频特征。分析结果表明,AE信号经HHT可识别涤纶环锭纱拉伸过程所涉及的纤维断裂和纤维滑移2种模式,其特征频率分别为30,20kHz和6,3kHz,本研究为纱线拉伸断裂机理的分析和进一步的延伸研究提供一种有效方法。     

基于变密度法的电解加工机床结构优化设计

为了提高复杂型面/型腔零件电解加工的精度和质量,开展了可实现直线和旋转复合进给运动的卧式电解加工机床的优化设计工作。使用UG软件对卧式机床进行三维建模,并将简化后的机床模型导入ANSYS Workbench软件中进行静力学分析,依据变形分布云图和应力分布云图分析机床结构刚度;对运动台结构进行模态分析,确定前6阶固有频率和振型,并采用变密度拓扑优化方法进行优化设计;最后,在考虑结构工艺性的基础上进行了结构再设计,实现了机床的轻量化设计目标。所研制出的电解加工机床具有足够的刚度和稳定性,可以满足实际加工的要求。研究结果对电解加工机床的设计应用具有一定的参考价值。     

纱线强度测量系统的设计与实现

提出一种纱线强度测量方法，设计了单片机纱线强度测量系统．系统采用AT89C51作为纱线强度测试仪的检测与控制核心，扩展了键盘输入、数码管显示、电机驱动、图数检测及纱线断裂检测等5个电路模块，编制调试了其系统软件程序．系统可以替代人工手段检测纱线强度的特性参数，从而界定纱线的品质，有效提高纺织品的质量和稳定性．     

用棉纺设备纺羊绒赛洛纱

对羊绒纤维在棉纺设备上采用赛洛纺纱法纺纱进行了研究，其中包括纺纱工艺路线、主要技术措施、赛洛纺断纱器的设计与合理安装等。论述了羊绒赛洛纱成纱结构的特性，为羊绒产品的开发探索出一条新途径。     

蚕丝／棉复合丝牛仔布的工艺设计

从蚕丝／棉复合丝的结构特征及其应用于丝牛仔布织物设计时的生产工艺流程、工艺参数确定、后整理技术等方面论述了真丝复合新材料及其牛仔布织物的设计与品种开发．     

纯毛纱断裂伸长率预测技术的研究

在毛纺加工流程中,纺纱是关键工序。因为纺纱工序的耗资是整个毛条制造的3-4倍,而且织物的质量在很大程度上取决于纱线质量。因此,预测技术的应用对毛纺厂改善纺纱性能和提高纱线质量具有非常重要的经济价值。运用统计软件SPSS对66个批次的纯毛单纱建立了断裂伸长率的预测模型,并且分析了影响纱线断裂伸长率的主要因素。预测技术作为一种质量控制手段具有以下作用:预测纱线品质和纺纱性能,优化毛条选择,调整生产加工工艺。     

转杯纺纤维输送管道的研究

本文选择FA601A型机纺纱器的输送管道为研究对象,设计五个新输送管道,通过纺纱对比试验,根据各方案成纱的“乌氏”质量指标及成纱结构质量指标,采用聚类分析方法,比较科学地得出6号管道的成纱质量最佳,反映在纺58.3 tex的成纱结构中,不规则纤维占54.0％,打卷纤维只占10％。其主要原因是6号管道符合以下设计原则:(1)提高输送管道进口段气流速度,使纤维脱离锯齿的过程中,增强头端弯钩的伸直度,同时有利于纤维的轴向流动;(2)减少输送管道出口气流方向与滑移面交点切线的夹角,可减少不规则纤维;(3)减少输送管道剥离区空间,可减弱该区涡流的产生,从而改善纤维形态。由此可见,输送管道结构对成纱质量有显著影响,而纤维形态是影响成纱质量的重要因素。