柴油机缸体气缸孔止口粗加工组合机床

无锡柴油机厂柴油机气缸体加工是在组合机床 传送带上完成的。近年来 ,由于产量的大幅度提高 ,某些机床在加工中的一些弊端就暴已出来 ,不能满足现有生产率的要求。JF158是一台三轴二工位立式镗床 ,用于粗镗气缸体孔及刮止口。它解决了原有机床生产效率低 ,工件定位精度差 ,排屑不方便等弊端     

一种小直径缸体的深盲孔精加工技术

轻型薄壁缸体类零件是重型车床的加工难点,尤其是高精度深盲孔的缸体。重点介绍了缸体深盲孔尤其是高精度孔底圆弧和孔底面的加工过程：为解决缸体在重型车床上装夹找正问题,改造并设计制作缸体支撑架套,将缸体和支撑套组装后吊装到机床上,保证找正误差≤0.05 mm;将镗杆安装在机床上,并在镗头上装上导向木,以完成深盲孔的精加工;为解决深孔孔底圆弧R60和孔底面粗糙度Ra3.2问题,对现有刀具进行改造,用于对孔底圆弧R60和孔底面进行粗加工和半精加工,同时,设计制作组合专用刀具安装在刀座,并用刻度尺记录进给量,完成孔底圆弧R60和孔底面的精加工。最终保证了深盲孔的尺寸精度,同时保证了孔底圆弧R60和孔底面的粗糙度要求,在满足装配使用性能要求、保证产品质量的前提下,提高了加工效率,缩短了加工周期,降低了生产制造成本。     

论窜烧机油故障的诊断与排除:以柳工装载机WD61567G3-36发动机为例

主要介绍一台柳工侧卸装载机发动机大修镶新丝套后,出现了窜油故障,但检测有关部件的密封配合,以及用量缸表测量气缸体圆度、圆柱度偏差,均符合技术要求。后经拆检分析发现,窜烧故障是由气缸体承孔加工精度低与外径配合不良引起。     

拓扑优化在单缸机缸体轻量化设计中的应用

为将三维拓扑优化技术应用于发动机气缸体轻量化设计中,对采用变密度拓扑优化方法的拓扑优化技术进行了研究．以缸体上施加最大爆发压力工况为边界条件,以缸体总柔度最小化为优化目标,以缸体重量为约束条件,对缸体进行拓扑优化．拓扑优化后的结构考虑加工、装配等因素,进行合理的重新建模后,分析了最大爆发压力工况和最大侧向力工况的气缸体应力分布,两种工况下优化后的缸体最大应力比原气缸体降低,应力分布更加均匀．结构优化方法用于缸体的等强度轻量化设计中,很容易确定缸体的最佳形状,并能减少重复设计验证的次数。     

浅谈发动机烧机油的故障现象及排除方法

汽车发动机烧机油的故障原因很多.本文主要介绍一台桑塔纳汽车发动机大修镶了新缸套后,出现了烧机油故障现象.检测相关部件的密封配合没有问题,用量缸表测量气缸体圆度.圆柱度偏差也符合技术要求.后经拆检分析后,发现烧机油故障是由气缸体承孔加工不符合要求,精度超过极限偏差所致.     

柴油机气缸体组件的试验模态分析

将试验模态分析技术应用于4113柴油机的动态分析，通过对4113柴油机气缸体组件的试验模态分析，得到气缸体组件的模态频率和振型参数，并对前6阶模态振型的结果进行分析，根据试验结果，找出气缸体组件的薄弱部位并为其结构的优化提出初步的改进意见。     

发动机窜烧机油故障的分析及处理

介绍一台东风牌汽车发动机大修镶新丝套后,出现了窜油故障,但检测有关部件的密封配合用量缸表测量气缸体圆度、圆柱偏差,均符合技术要求。后经拆检分析发现,这台车窜烧机油故障,是大修时气缸体承孔加工不良所致。     

操作机主缸体的质量控制

主缸体是操作机的关键部分，是给操作机提供动力的部件。本文介绍主缸体精度要求，加工及装配过程中质量控制的方法和注意事项。     

发动机缸体加工方案选择与操作排序协同优化

提出一种基于蚁群算法的发动机缸体加工方案选择与操作排序协同优化方法.考虑到部分零件特征有多个可行加工方案,在每次总迭代中为此类特征随机选择一种加工方案,并根据特征约束矩阵和操作优先级系数自动生成对应的操作约束矩阵.通过子迭代中的遗传算法进行操作排序优化,以装夹、刀具和机床3类制造资源的综合变换次数最少为目标得出子最优解,并在总迭代中利用精英保留策略获得全局最优工艺路线.最后,通过复杂的发动机缸体实例验证了该方法的有效性.     

WD12柴油机气缸体总成机加工样式工艺分析

WD12气缸体总成是由气缸体和曲轴箱组成的关键组件,它不仅是柴油机各机构、系统的装配基体,其本身的许多部位又是曲轴连杆机构、配气机构、供给系统、冷却系统和润滑系统的组成部分。气缸体总成上各孔、各面及相互之间均有较高的尺寸、形状和位置公差要求,其加工难度很大。气缸体总成的样试加工均使用通用工艺设备,加工工艺过程可分为气缸体和曲轴箱零件的粗加工、半精加工和气缸体总成组件的精加工、关键部位的细加工四个阶段。整个工艺过程的关键环节是各加工阶段工艺基准的选择、关键部位(主轴孔、缸孔、凸轮轴孔)的加工和重要尺寸(主轴孔、凸轮孔、惰轮孔三孔孔心距坐标尺寸)的计算。     

汽车排气歧管加工要点及工艺改进研究

排气歧管是保证汽车发动机正常运行的重要部件,是与发动机的各个缸体之间直接连接的,保证各缸体的排气顺畅,为了保证排气歧管的加工品质,防止排气歧管在开槽后出现结构形变。因此对排气歧管的加工工艺进行优化,主要是将排气歧管的开槽工序放置在钻进气法兰面孔后面、精铣进气法兰面的前面,进而避免了进气面开槽引起的排气歧管结构形变问题,从而保证排气歧管进气法兰面的平面度以及进气面各孔的位置度。     

快进切削技术在钛合金粗加工中的应用——轻刚性机床钛合金高效加工的技术方法

钛合金材料加工难度大，效率低，这一直以来是机加中的难题。尤其在刚性较差的机床上按旧式加工方式（大切深，小进给）效率更低，甚至于无法加工。且对机床和刀具的损伤极大。通过快进的切削方式，能降低对刀具的磨损，能延长机床的使用寿命，提高在轻刚性机床上的加工效率。     

浅谈发动机窜烧机油问题

发动机燃烧机油是汽车的一种常见故障,结合工作实际情况,针对一辆红岩汽车发动机大修镶新丝套后,出现了窜油故障,经拆检发现,窜油故障是由气缸体承孔加工不符合标准要求,精度偏差超过极限所致。     

浅谈灰铸铁缸体加工性能的影响因素

本文对实际生产中缸体加工性能方面存在的问题进行了评述.重点阐述了组织、合金元素、微量元素和铸造工艺对缸体铸件加工性能的影响.最后对缸体用灰铸铁加工性能方面研究存在的问题予以简要概括.     

薄壁缸体零件加工工艺和夹具设计技术的研究

详细介绍了薄壁缸体零件加工工艺方法和夹具设计过程,薄壁缸体零件在加工过程中容易变形,加工精度难以保证,如果能采用合适加工工艺和夹具,完全可以解决这一问题。     

S7520型螺纹磨床热变形的试验研究

螺纹磨床广泛用于工具生产中较高精度的螺纹的加工。机床的热变形是导致加工误差的因素，因此在设计这种精密机床时有必要测定机床各零部件热变形的大小和方向、机床达热平衡所需要的时间以及机床温度场的情况，以了解各热源的影响。为了分别了解各热源对热变形大小的影响，应依次对各热源作单独试验。 本文在S7620型螺纹磨床的床身、砂轮架、工作台运动曲线、工件头架、传动链精度、磨削试验等项热变形试验的基础上，提出了导致加工误差的主要因素和减少发热对加工精度的影响的一些措施。     

机床低速爬行研究现状及分析

随着科学技术的发展，对零件的精度和表面光洁度要求越来越高，这就要求加工这些零件的工作母机——机床具有更高的精度。机床低速爬行问题是提高机床加工精度的重要研究课题之一，是国民经济、科学研究及国防建设的重要课题。综述了机床低速爬行研究现状，提出了关于该研究的几点看法，以期有利于促进今后的研究。     

数控加工技术课程考核方式改革研究与实践

高校开展数控加工技术课程,主要是围绕应用型本科人才培养需要,针对数控加工技术课程以往考核方式弊端,进行课程考核方式改革的研究,提出理论考试向应用型考核的转变思路,增设自主零件设计与加工的机床实操考核环节,调整课程成绩构成比例,形成面向过程的课程考核体系。实践结果表明,该考核方式科学合理,已取得了初步成效,值得推广与应用。     

基于Markov过程的机床加工系统可靠性分析

运用Markov过程理论的并联模型并结合机床加工系统的可修特性,推导出机床加工系统稳态有效度。在考虑机床加工系统首次故障时间分布的基础上,推导出机床加工系统的可靠度和平均首次故障时间计算公式。针对实际获取的机床加工系统可靠性指标数据,分析了影响机床加工系统可靠性因素,提出了改善机床加工系统可靠性的总体技术措施。     

误差补偿技术在直廓环面蜗杆高精度加工中的应用

针对如何在普通滚齿机上低成本地提高直廓环面蜗杆加工精度的问题，通过采用三坐标测量机对实际齿面进步坐标测量，由所得的测量结果与理论的蜗杆齿面进行比较分析，找出机床加工参数的调整误差，根据所得机床调整参数误差并基于误差补偿原理修正机床调整参数，从而明显地提高了直廓环面蜗杆的加工精度，同时，在保证有充足测点的条件下，只需沿着工件表面的一条螺旋线进行测量，使可较为准确地诊断出机床加工参数的调整误差，从而提高了蜗杆的检测效率。