整体叶轮分步法数控电解加工工艺与路径规划

针对航空发动机大直径整体叶轮加工难题,在单步加工法工艺基础上对叶片电解加工工艺进行了改进,提出了分步法叶片电解加工工艺方法。制定了叶片的分步电解加工方案,开发了整体叶轮叶片电解加工的专用软件,利用该软件对叶片电解加工工序的加工区域进行了合理划分并对加工路径进行了规划;采用切片法提取了叶片加工的工艺数据,据此计算出阴极运动的控制轨迹与各坐标轴运动分量,实现了叶片数控加工编程;最后通过加工试验验证了该工艺方法的可行性。实验证明,该工艺方法从加工原理上和技术手段上解决了大直径整体叶轮叶片加工问题,提高了叶片加工质量与加工精度。     

整体叶轮分步法数控电解加工工艺与关键技术

针对航空发动机整体叶轮的加工难题,在单步加工法的基础上对叶片电解加工工艺进行改进,提出了分步法叶片电解加工工艺.首先制定了叶片的分步电解加工方案,采用切片法提取叶片加工的工艺数据,并利用整体叶轮叶片电解加工的专用软件对叶片电解加工工序的加工区域进行合理划分,对加工路径进行规划,据此计算出阴极运动的控制路径与各坐标轴运动分量,实现了叶片数控加工编程,最后通过加工试验验证该工艺方法的可行性.试验证明,该工艺方法解决了整体叶轮叶片的加工难题,提高了叶片加工的精度,缩短了加工准备时间.     

高速加工技术在模具加工中的应用

高速加工在实际应用中能解决新材料的加工问题,适应表面质量高、精度高、形状复杂的三维曲面加工,减少和避免效率低的电火花加工,解决薄壁零件的加工问题,数控高速复合加工还可以减少搬运与装夹次数,避免重复定位带来的加工误差等,既提高了加工质量,又提高了加工效率.高速加工技术逐渐应用于加工铸铁和硬铝合金,尤其是加工大型覆盖件冲压模、锻模、压铸模和注射模.在数控切削加工中有较强的实用价值,从而大大地提高了加工效率及加工精度.     

细长轴恒力切削的智能控制技术研究

本文介绍了细长轴的加工特点以及切削时的加工误差,提出了一种将智能控制技术运用到数控加工细长轴中,实现细长轴加工时的恒力切削,从而减小其加工时的受力变形,在提高了加工精度的同时也提高了加工效率和改善了工人的劳动条件。     

整体叶盘电解扫掠成形精度分析及误差补偿

为了提高叶片电解加工精度,分析了过去电解加工叶片加工误差产生的原因,由此推导出机床运动、加工编程、对刀间隙产生的叶片加工误差的计算公式;利用计算机模拟技术对整体叶盘的加工过程进行数值模拟,获取叶片因电解加工过切产生的加工误差分布,其误差随着叶片的扭转角度增加而增大;在此基础上对叶片的加工工艺进行改进,提出了分步法叶片电解加工工艺,在加工中针对叶背加工误差来源采取了不同的补偿措施.试验结果表明,采用分步法加工及补偿措施对叶背加工精度进行补偿,叶背加工误差被控制在0.1mm内,叶根采取单独加工,消除了叶根过切.分步法加工工艺与误差补偿措施的运用可显著提高叶片的加工精度,满足叶片电解加工工序的精度要求.     

游离磨粒加工技术的研究现状及发展

游离磨粒加工技术是近年来得到广泛重视的一种传统加工技术,应用游离磨粒加工技术对材料表面进行光整加工得到了越来越多的重视。本文对国内外游离磨粒加工技术的研究概况进行了综述。介绍了游离磨粒加工技术在光整加工中的应用,分析了其中应重点解决的问题,并对游离磨粒加工技术的发展前景进行了展望。     

电化学复合加工技术研究

电化学加工方法与其他加工方法复合,解决了很多零件使用单一方法难以加工的难题。对几种电化学复合加工方法进行了对比,从加工基本原理、技术特点及其应用范围等方面对电化学复合加工技术研究现状进行了分析总结,并指出今后电化学复合加工方法会朝着高效、高加工精度及高加工质量方向发展。     

钛合金方孔电解加工多物理场耦合研究

为进一步提高电解加工的质量和精度,以钛合金方孔电解加工为对象,充分考虑了电解加工中电场、流场和温度场的相互影响关系,建立了钛合金方孔电解加工多物理场耦合模型,通过数值计算得到了多物理场耦合电解加工电位、深度、流速、气泡率和温度梯度的分布,探讨了各物理量随加工时间的变化规律,并开展了钛合金方孔电解加工试验,研究了不同的电解液入口压力对加工质量的影响规律.试验结果表明:电解加工是电场、流场和温度场相互耦合的过程;相同条件下不同加工时间的方孔轮廓实测值与理论计算值吻合得较好;随着加工时间的递增,加工的深度和锥角在变大,加工区域的流速降低、气泡率增加和温度梯度增大.     

基于RBF神经网络的难加工金属材料数控加工控制方法研究

针对钛合金等难加工金属材料数控加工存在的问题,采用RBF神经网络开发了难加工金属材料数控加工神经网络控制方法,并结合数控加工设备建立了难加工金属材料实时监控系统.应用效果表明,对难加工材料数控加工进行RBF神经网络控制后,加工工件表面粗糙度误差和圆度误差比难加工材料传统数控加工方法要低很多,表面粗糙度平均误差降低50%...     

基于MasterCAM的鼠标模电极数控加工

曲面电极加工是数控加工中的难点,该文结合鼠标模电极加工的具体实例,阐述了Master CAM软件在曲面电极加工中的应用,从刀路选择、加工工序安排等方面着手,改进了曲面电极加工的一些常用方法,生产试验表明合理选择曲面电极加工方式对满足电极加工精度与提高加工效率有着重要影响。     

现代的精密和超精密加工技术

论述了精密加工和超精密加工技术的发展 ,现代精密和超精密加工的加工范畴、加工方法 ,及其在先进制造技术中的作用和地位 ;分析了各种因素对超精密加工精度的影响     

难加工合金微细通道电火花加工工艺规律研究

微细电火花加工技术因其非接触加工等显著特点,在难加工合金材料微细制造领域具有突出的优势与潜力。选择对加工性能影响较大的峰值电流、脉宽、脉间及电容4种电参数,开展了难加工合金微细通道电火花加工正交实验,并结合实验结果分析了电参数对加工时间和电极损耗的影响规律。最后,针对两个加工目标,采用多目标优化算法得到了最优电参数组合,并分别在不锈钢、殷钢、铁合金3种难加工合金材料上加工了微细通道。实验结果表明,放电参数对加工时间和加工效率具有显著影响,采用所提出的多目标优化方法可以在保证加工质量的同时有效提高加工效率。     

难加工合金微细通道电火花加工工艺规律研究

微细电火花加工技术因其非接触加工等显著特点,在难加工合金材料微细制造领域具有突出的优势与潜力．选择对加工性能影响较大的峰值电流、脉宽、脉间及电容4种电参数,开展了难加工合金微细通道电火花加工正交实验,并结合实验结果分析了电参数对加工时间和电极损耗的影响规律．最后,针对两个加工目标,采用多目标优化算法得到了最优电参数组合,并分别在不锈钢、殷钢、钛合金3种难加工合金材料上加工了微细通道．实验结果表明,放电参数对加工时间和加工效率具有显著影响,采用所提出的多目标优化方法可以在保证加工质量的同时有效提高加工效率．     

柔性加工技术——激光加工

介绍了激光加工的特点、激光柔性加工的实现方法以及激光加工技术在汽车工业中的应用．利用作者开发的激光三维加工软件LasCAM2000，成功地对国产红旗轿车进行了三维激光加工，填补了国内汽车制造业中激光三维加工的空白。     

现代的精神和超精密加工技术

论述了精密加工和超精神加工技术的发展，现代精神和超精密加工的加工范畴、加工方法，及其在先进制造技术中的作用和地位；分析了各种因素对超精密加工精度的影响。     

微细电解加工实验研究

针对微细电解加工中脉冲电源技术,电解液成分配比,以及加工间隙检测、控制等问题开展了微细电解加工技术的试验研究工作.首先讨论了微细电解加工的工艺特点和主要技术步骤,然后利用高频窄脉冲电源进行了加工实验.通过实验现象和实验结果的研究分析,提出了改进加工实验的方案,通过实验证明了本方案和技术路线的可行性,并获得了很好的微结构加工试验结果.通过微细电解加工实验的研究,为微细电解加工的生产应用提供了依据,显示出微细电解加工方法在金属零件微制造方面有着广阔的应用前景.     

阵列微坑的固态微细电解加工工艺试验

针对传统微细电解加工存在的不足,提出了一种固态微细电解加工方法.使用PEO与Na NO3制备固态电解质,其表面用热压印加工出复杂的微细形貌.研究了不同的加工电压、加工时间对于阵列微坑形貌的影响.研究表明在直流加工电压3,V、加工时间20,min的加工参数下,在阳极表面得到了6行6列形状精度较高的阵列微坑结构.固态微细电解加工方法提高了表面精度及加工质量,具有良好的发展前景和研究价值.     

基于加工要求和制造网络稳定性评价的特征加工方法决策

以往的特征加工方法决策过程大多都只考虑产品零件的加工要求,忽视所选加工方法对企业当前生产线网络产生的影响,造成新加工任务插入后,部分加工设备的加工任务过重,部分设备又没得到有效利用.为了解决以上问题,提出了一种基于加工要求和制造网络稳定性评价的特征加工方法的决策方法,揭示了影响特征加工方法决策的主要因素,并以孔特征为例建立了决策因素与加工方法间的模糊映射关系.通过应用模糊综合评价法筛选出了满足特征加工要求的常用加工方法;应用复杂网络理论对企业的生产线网络进行建模,利用网络的稳定性指标对已筛选出的特征加工方法进行了评价,并通过实例验证说明了所提方法的可行性.     

柔性加工技术—激光加工

介绍了激光加工的特点、激光柔性加工的实现方法以及激光加工技术在汽车工业中的应用．利用作者开发的激光三维加工软件LasCAM2000,成功地对国产红旗轿车进行了三维激光加工,填补了国内汽车制造业中激光三维加工的空白．     

浅议不锈钢管弧口冲裁模的设计

针对产品数量大,焊接精度要求较高的钢管组合件,不锈钢管弧口的加工精度和加工速度是保证钢管焊接精度和加工效率的关键因素.对不锈钢管弧口的加工,传统的加工方法是在砂轮机上采用手工磨削的加工方法.但该加工方法加工效率低,加工精度和加工安全性差.针对传统加工工艺的缺点,经过实践研究:用模具冲裁的方法加工不锈钢管弧口,取得了良好的加工效果.使用模具冲裁加工不锈钢管弧口,具有加工效率高,加工精度高,工件变形小,安全性好等特点.本文介绍了用模具冲裁加工不锈钢管弧口的新工艺,以及该冲裁模的设计与制造.