滑阀矩形节流槽阀口的流量系数

基于阀口流量压差特性试验和矩形阀口面积计算,对滑阀上矩形节流槽阀口的流量系数进行研究,获得滑阀矩形节流槽阀口流量系数及其变化规律.研究发现:滑阀矩形节流槽阀口流量系数与阀口开度、液流方向、截面深宽比和截面水力直径关系密切,阀口开度较小时流量系数接近于1,随着阀口开度的增大而逐渐减小,在阀口中间区段接近于常数,在接近全开度时流量系数又快速增大;流入节流槽方向的流量系数比流出方向大0.05~0.10;流量系数随矩形节流槽截面深宽比增大而增大,并随截面水力直径增大而有所增大.     

比例喷雾阀流量特性实验研究

为了研究现有比例喷雾阀的流量特性,设计并搭建了试验台.通过实验研究在不同的压差下的固有流量特性,使用Fluent仿真进行辅助研究.通过对仿真的不断改进,使仿真结果与实验结果总体符合较好.最终由仿真的改进过程分析可知,小尺寸阀芯形面的微小变化会对阀门的流量特性产生较大的影响.     

多控特性L阀控制特性的研究

多控制特性Ｌ阀（简称多控Ｌ阀）是在常规Ｌ阀的基础上增加一插入水平段的充气管，通过调节充气管的插入深度来实现Ｌ阀对固体流率的多种调节特性曲线，从而使Ｌ阀的调节特性更灵活，范围也更宽．就多控Ｌ阀进行的试验研究和理论分析表明：通过调节充气管的插入深度并结合常规充气点可实现对固体流率的多条调节特性曲线，大大增加了Ｌ阀的调节范围．     

基于ANSYS Workbench的双向流固耦合振动仿真方法

介绍一种易于应用到工程实际中的ANSYS Workbench仿真方法。以CFM56-5B发动机扇级叶片的振动特性分析为例,通过Mechanical模块和CFX模块的耦合计算,详细阐述了ANSYS双向流固耦合振动仿真的方法以及在仿真过程中需要注意的事项,为分析复杂的非对称翼型截面的预扭叶片及其接近工程实际的流体场动力学振动问题提供理论参考。     

控制阀耦合特性分析

本文首先提出了一种以ANSYS Workbench为分析平台,在ANSYS CFX中进行流场分析,结果以＂体载荷＂的形式施加到结构上从而完成流固耦合分析的方法。其次,基于三维实体造型软件Pro/E建立了控制阀的几何模型,采用流固耦合分析方法,对大型压力控制阀进行了分析。本文的分析为大型机械所用阀体的最终定型提供了可靠的依据,具有实践意义。     

超磁致驱动式流量阀流量特性的数值模拟研究

为了解决常用的经验公式法对流量特性的研究存在参数选择依赖个人经验,不易得到精确数学模型的问题,对基于超磁致驱动器（giant magnetostrictive actuator,GMA）的流量阀在开口范围里分别建立二维模型,进行网格划分,通过Fluent 软件仿真计算,简便易行,准确可靠。得到阀口前后压差恒为2 Mpa时各模型的流量值;根据这些流量值,通过Matlab软件绘制出该阀的流量特性曲线,拟合出该曲线的数学方程;并结合圆锥缝隙流量公式,分析数值模拟的合理性,进而得到流量与GMA输出位移和压差关系精确的数学模型,为流量阀特性的检测提供了依据,并为该阀的精确控制打下了基础。     

多翼离心风机小流量工况流动特性PIV研究

利用示踪粒子成像测速(PIV)技术对多翼离心风机内部流动进行了测量,分析了小流量工况及最高效率点下蜗舌区域及进口区域处的流场.研究结果表明:蜗舌间隙回流在小流量工况下明显加剧,此时大部分气流随着叶轮在蜗壳中循环流动;两种工况下风机进口区域均存在一旋向和叶轮旋转方向一致的非定常旋涡;和最高效率点相比,小流量工况下蜗壳内的循环气流不仅改变了进口旋涡的位置,也使该旋涡的规模和强度显著提高;对瞬态测量结果的进一步分析表明该旋涡的形态和位置在小流量工况下更为稳定.测量结果可为多翼离心风机小流量工况下性能和噪声的优化提供一定参考.     

天然气流量计量的高级孔板阀计量特性与误差简要分析

文章通过分析天然气流量的孔板计量原理,特征和高级孔板阀制造、安装特性,从使用高级孔板阀计量天然气流量的软、硬件两方面条件分析、判断误差来源,并提出了一些有针对性的提高计量精度的措施。     

转向器控制阀总成助力特性测试系统

针对转向器控制阀总成测试主要依靠人工获取助力特性曲线的不足,基于LabVIEW软件编程环境,结合虚拟仪器技术和伺服控制技术,实现了控制阀总成助力特性测试系统的自动化.该系统性能稳定、操作简单、测试精度高.     

插装式电液比例流量放大阀特性分析

插装阀具有通流量大、结构简单和成本低等优点,广泛应用于液压系统中。笔者针对一种主级基于流量放大原理、先导级采用单级伺服比例方向阀的两级插装比例节流阀特性进行分析,建立了该比例节流阀的简化数学模型,获得了简化条件下的特性关系式。以此为基础,在SimulationX软件环境中建立该液压阀的仿真模型,利用实验数据对模型正确性进行验证,运用验证后的仿真模型对比例阀性能特性进行分析。结果表明:该液压阀输出流量静态特性存在死区,阶跃响应存在时间滞后,主阀流量放大倍数并不是常数,性能影响因素与主阀反馈槽预开量、面积梯度、级间过渡容腔体积以及先导阀通流能力等相关。     

液压伺服阀阀芯的动态特性分析与多目标优化

为了提高液压伺服阀的动态响应特性,对液压伺服阀的阀芯结构进行了多目标优化研究,建立了阀芯结构参数与作用力之间的数学模型。以阀芯动态响应的超调量、振荡次数和上升时间作为优化目标,以阀芯的优化结构参数作为设计变量,数学地描述了阀芯动态特性多目标优化问题。分别采用NSGA-Ⅱ、SPEA2两种多目标进化算法与Simulink相结合对阀芯进行优化,评估了两种多目标进化算法的表现,得到了阀芯的最优设计参数。采用CFD、Simulink仿真验证了优化效果,结果表明：对应液压伺服阀入口压力工况为7、14、21 MPa时,作用在优化后阀芯上的稳态液动力相比优化前下降了37.10%、34.39%、30.53%;优化后的上升时间平均降低了3.77 ms,平均改善了61.74%;优化后的超调量平均改善了9.41%。     

减振器阀系不等外径多阀片结构变形分析

通过环形弹性复原阀系的力学模型,对减振器复原阀和压缩阀的不等外径多阀片结构弯曲变形进行了分析.利用单环形薄板变形理论推导,单阀片边界条件为内圆固定约束、外圆自由,求得了单阀片变形弯曲系数,给出了任意位置阀片变形的解析计算公式.对不等外径多阀片进行有效变换并利用单阀片叠加原理求得了不等外径多阀片结构变形解析理论公式.最终将解析计算与ANSYS仿真结果进行对比,相互验证了边界条件的处理和等效变换及理论解析计算的正确性.     

多路阀阀芯拓扑形态设计的流量数参数模型

为避免多路阀阀芯拓扑形态设计中满足多种复杂载荷条件的计算流体力学(computational fluid dynamics,CFD)仿真的庞大计算量,提出了多路阀阀芯拓扑形态设计的流量数参数模型。由于多路阀常处于饱和流量状态,故假设流量系数仅与阀芯拓扑形态和阀芯位移有关,用流量数作为表达节流槽流量控制特性的参数。首先,通过有限变量空间中的CFD仿真样本,运用统计学方法建立不同节流槽结构的流量数参数模型。然后,通过线性叠加得到阀口的流量数参数模型。最后,以20吨级液压挖掘机多路阀为研究对象,使用流量数参数模型实现了一定载荷特征与性能要求下的多路阀节流结构定制化设计。研究结果表明,流量数参数模型对复杂载荷条件下多路阀阀芯拓扑形态设计具有良好的设计精度与简便性。     

自力式恒温阀内部零件对控温特性的影响

自力式恒温阀(简称恒温阀,国际上称为Thermostatic Mixing Valve),是一种控制流体温度的新型阀门.简单介绍了自力式恒温阀的构造和原理,并通过介绍恒温阀内部各零件的结构,借助美国标准ASSE 1070的变压实验,分析其对自力式恒温阀控温特性的影响.     

基于大涡模拟的通海阀噪声分析

基于大涡模拟方法,采用CFX软件对某型通海阀的噪声进行数值模拟分析。选择大涡模拟中的WALE亚格子模型,运用前处理软件ICEM对通海阀三维模型进行网格划分,根据大涡模拟要求和实际使用情况设置边界条件。计算结果表明,通海阀低频噪声声能较大,高频部分所占比重较小,这与实际相符,验证了数值计算的准确性;相对于工业企业环境噪声标准,该阀门噪声的声压级略偏大。     

具有圆形阀口的三通滑阀的静态特性分析

对液压系统中常使用的具有圆形阀口的三通滑阀的静态特性进行了详细的分析,推导出该阀的压力-流量方程式,绘制了无因次压力-流量特性曲线,并求出阀的零点压力增益、流量增益和压力-流量系数．     

可调微型流量控制阀的流量特性研究及改进

利用流体力学有关原理,推导出了水力喷砂割缝设备微型流量控制阀阀芯为刚体时的流量特性方程及调试角度与流量的关系,为该阀的设计、制造、实验、应用提供了初步理论依据。     

缓闭逆止阀阻力特性的实验研究

通过实验测定，得到在正、反流动情况下缓闭逆止阀随开阀角和雷诺数变化的阻力特性曲线，总结出能满足工程需要的插值公式，为与该问有关的瞬变流计算提供了可靠的参数．为寻找合理的关闭曲线和改进阀门设计提供了依据。     

隔膜泵阀箱盖联接螺栓断裂分析

针对隔膜泵中进料阀箱盖联接螺栓多次出现断裂的问题,通过工况分析,应用传统计算与现代CAE软件有限元分析相结合的方式,对螺栓进行强度校核及断裂分析,找到了螺栓断裂的原因,并通过选型计算得出了该螺栓的合理尺寸参数。     

联合进汽阀内部流场三维数值模拟及阀碟受力分析

针对联合进汽阀流道内因湍流、旋涡产生压损,进而降低汽轮机组经济性这一问题,建立由两个主汽阀E、F及左侧次大调节阀B、中间最小调节阀A、右侧最大调节阀C构成的某进口联合进汽阀的三维数值模型,并进行不同工况模拟计算。主要研究阀C和阀B全开时,阀内流动特性、各阀压损以及阀碟各表面受力随阀A开度增大而变化的情况。研究发现,在小开度下,阀A迎风侧为贴附阀碟流,并且阀座迎风侧存在大旋涡,随着阀A开度的增大整体流场趋于平稳,迎风侧和背风侧流体转变为两股射流,阀碟内腔中的低速流体区仅位于阀座喉部及以上区域,但阀碟内腔会出现小旋涡。随着阀A开度的增大,阀A压损逐渐较减小,阀B和阀C压损基本维持不变,主汽阀E和F压损随阀A开度增大而继续增大。阀A阀碟所受纵向力在阀A开度小于80%时随开度增大而减小,在开度大于80%时则相反。阀B阀碟和阀C阀碟所受纵向力基本不随阀A开度的变化而变化。阀A阀碟、阀B阀碟和阀C阀碟的横向受力随阀A开度的增大而增大。