锥三角齿花键轴变换为渐开线齿花键轴的模数计算

讨论了锥三角齿花键轴用45°压力角渐开线齿花键轴代替时,如何计算模数的问题,并推导出相应的计算公式,分析了模数选择不当对接触区的影响.     

花键轴振动挤压成形试验研究

针对花键轴挤压成形制造效率低、模具所受载荷大的问题,采用了一种新的振动辅助挤压成形工艺,并进行了花键轴成形试验、微观组织分析和硬度测试,揭示了成形载荷的主要影响因素及金属流动规律。试验设备为振动挤压机床,采用模数为1.75、齿数为10的花键轴挤压模具对直径为17.9mm、材料为AISI1045A的棒料进行了振动挤压成形试验,模具每进给1mm便回程0.5mm,振动频率分别取10、15和20Hz。结果表明:相比于直接挤压,振动挤压成形过程的成形力可降低将近25%,原因是在模具回程过程中润滑油得以流入模具与坯料的接触面,重新生成油膜,从而减小了摩擦力;在试验频率范围内,成形载荷随振动频率的提高而增大;振动挤压成形花键轴具有表面质量高、成形速度快、材料流动均匀的优点,且沿轴向齿顶圆直径变化小,成形精度高;与传统的直接挤压成形相比,振动挤压成形花键轴齿型部位的硬度降低了近10%,有利于成形。     

基于UG图形模板的渐开线花键轴滚轧轮参数化设计

运用UG软件对渐开线花键轴滚轧轮进行参数化建模,通过花键轴的参数确定滚轧轮基本参数,将花键轴参数与滚轧轮三维模型关联起来。通过修改花键轴的键数、模数、压力角等参数,建立所需滚轧轮的三维模型,大大提高了设计效率以及设计思路的可重用性。     

花键轴冷滚压成形的分齿条件

自由分度式花键冷滚压成形工艺,不具备分度装置,成形过程的分齿阶段对整个滚压过程的成败至关重要.为保证冷滚压加工的正确分齿,必须对影响冷滚压成形分齿阶段的花键参数和滚压模具几何参数给出限定条件.按照滚压成形前后工件(花键)体积不变的原则给出毛坯直径的计算公式;根据分齿阶段花键毛坯与滚压轮作等线速纯滚动的运动特征,推导保证正确分齿要求的滚压轮齿顶圆直径公式;根据滚压时的受力分析,给出旋转条件及滚压轮的齿数条件;分析主轴转速及径向速度对分齿时齿距累积误差的影响.对所得结论进行实验验证,按照理论计算的结构参数及工艺参数,可以滚压出4级精度的渐开线外花键轴.     

滚削花键轴侧面棱线高度及棱线数目研究

本文介绍了滚削花键轴齿侧面棱线高度及数目的计算方法。其公式简单，结果也足够精确。     

花键轴增量式滚轧成形工艺的分流方式及温度效应研究

为了降低花键轴增量式滚轧成形工艺中工件初始直径对滚轧载荷和齿形填充质量的负面影响,根据分流锻造思想提出了一种齿顶分流方式,分析了温度效应对滚轧载荷和齿形填充质量的影响,并通过DEFORM-3D有限元软件对该分流方式进行了数值分析验证.研究结果表明:在校正滚轧阶段,齿顶分流方式的应用使得花键轴增量式滚轧成形工艺中滚轧载荷最大值平均下降了约60％,并降低了工件初始直径对花键轴齿形填充质量和齿距累计误差的影响.工件材料在400、800、1 000℃(相对室温20℃)时,温度效应使得最大滚轧载荷分别平均下降了约20％、67％、80％,并且明显提高了齿形处工件材料的填充质量.     

动力换挡箱端面齿离合器

针对摩擦片式离合器、花键套与花键轴式离合器的结构以及实际应用中存在的问题,设计了一种端面齿离合器。描述了端面齿离合器的结构特点以及工作原理。端面齿离合器具有可传递大扭矩、操作方便、脱挂挡可靠等特点,可直接应用于工程实际。     

基于VisualLisp的渐开线齿廓范成

针对齿廓范成仪进行齿廓范成时模数、齿数和变位量受到限制,并且效率低,精度差等问题,基于AutoCAD内嵌的V isualLisp语言,应用简短的代码,在绘制好齿条型刀具的条件下,实现了任意模数、齿数和变位量下的齿廓的参数化自动范成。提高了效率和精度。     

在普通中型滚齿机上加工精密小模数齿輪問題的探討

本文系结合精密导航仪器齿輪生产实践,从理論上分析了在普通中型滚齿机上加工高精度小模数齿輪的可能性;檢修和改装了工艺系統,經过試切試驗和成批生产証明:所加工的齿輪已稳定在6級(≈旧标准1級)以上的精度,对解决生产关鍵具有一定的現实意义。全文尚簡要地提出了若干方向性建议,用以进一步提高小模数齿輪的加工精度与生产率。     

双压力角非对称齿轮齿廓滑动系数的分析

双压力角非对称齿轮具有承载能力大、振动小、噪声低、寿命长等优点。齿廓滑动系数是齿面磨损的重要评价指标之一,其大小反映了齿面的磨损程度。文中根据齿廓滑动系数的定义,结合双压力角非对称齿轮啮合传动特点,推导出齿廓滑动系数的数值计算公式,并从压力角、模数等方面对单(双)模数双压力角非对称齿轮齿廓滑动系数进行分析。仿真结果表明,为了降低齿廓滑动系数,减轻齿面磨损,提高啮合效率,可采取提高工作侧压力角、增大齿轮模数及齿数比等措施。     

基于UG/OPEN的铝型材挤压模具设计系统开发

分析了铝型材挤压模具的设计流程,在铝型材挤压模具设计数据流图的基础上,以UG NX为开发平台,综合运用各种UG/OPEN开发技术开发了铝型材挤压模具设计系统,包括用户菜单、模具文件新建界面、截面数据处理、工艺参数处理、挤压模具结构设计与结构生成等模块.该设计系统与UG NX无缝集成,运行稳定可靠,大大提高了铝型材挤压模具的设计效率和质量.     

齿轮滚刀重磨齿形误差的研究

本文采取计算和实测方法分析了齿轮滚刀重磨后齿形的变化，认为齿面畸变是重磨齿形误差的主要原因。在此基础上提出了滚刀重磨齿形误差的实测补偿法．该方法可有效地增加滚刀的齿形合格长度．特别对大模数齿轮滚刀更有应用价值。     

用查表法求插齿刀齿顶强度对变位系数的限制

插齿刀变位系数加大，则其齿顶强度降低。欲保证其齿顶强度，需求出所允许的最大变位系数xomax。如采用作图法求xomax则过于粗糙，采用试算法则太麻烦。通过应用齿顶宽度与齿数、模数及变位系数之关系进行计算作出详细表格，读者根据插齿刀的模数、齿数、齿高系数即可得到xomax。     

大模数齿轮齿形数字化与数控加工

为了减少多品种小批量大模数齿轮在大型专用齿轮机床加工中的费用,采用大型普通的数控铣床加工大模数齿轮。齿轮数控加工首先要使齿形数字化,采用C 语言和程序完成数学建模的齿形渐开线(圆弧)起点、终点、圆心等关键点和插补点的坐标数值计算,然后进行加工编程和数控加工。探讨了一般齿轮齿形数字化与数控加工方法,推导出关键的工艺点和渐开线插补点的计算公式。经试制加工实例齿轮表明,齿形数字化精度和数控加工程序满足生产要求,且经济可行。     

参数曲面形状误差计算迭代逼近法

针对曲面形状误差评定使用传统的模板定性检测、定性描述的方式已不能满足现代制造对产品质量的控制要求，提出了一种新的参数曲面形状误差计算的迭代逼近法．计算机仿真结果表明，本算法符合曲面形状误差评定的最小区域原则．     

双工作腔滑片压缩机气缸型线的研究及特性分析

分析了双工作腔滑片压缩机气缸的型线问题,建立了判别气缸型线优劣的准则,提出了气缸型线的生成原理,依据该原理构造出６ 种气缸型线并导出其特性方程．用判别准则分析这些型线时发现,简谐气缸型线的特性优于其它型线．通过分析简谐气缸型线的结构参数 相对升程对型线特性及工作腔容积的影响,优化出其合适的取值范围为０ ．２７ ～０ ．３５ ．最后对采用简谐气缸型线的滑片压缩机与涡旋式压缩机的性能作了比较,结果表明：简谐气缸型线是双工作腔滑片压缩机比较理想的气缸型线     

带非局部源退化奇异抛物方程组的一致爆破模式

文章研究了带有齐次Dirichlet边界条件的非线性非局部源的退化奇异抛物型方程组正解的一致爆破模式,在适当的假设条件下,证明了爆破集是整个区域,精确地得到了正解的一致爆破模式.     

原始谱型对黑洞发光环双峰轮廓的影响

黑洞发光环的谱线轮廓具有双峰结构．运用光子输运方程方法将双峰轮廓的数值积分推广到原始谱型为多普勒线型，并讨论原始谱型对轮廓的影响．     

一种评定平面线轮廓度误差的新方法

提出了一种基于遗传算法和自适应的计算平面线轮廓度误差的新方法。该方法满足最小条件原理,它利用样条插值函数拟合理论轮廓,并在评定过程中能自动地实现被测轮廓与理论轮廓之间的适应性调整,从而能够分离并消除被测轮廓与其测量基准之间的位置误差对轮廓误差评定结果的影响,在遗传优化中获得全局最优解。这种算法简单明确,具有精度高、收敛速度快、易于计算机程序实现、易于推广应用等特点。     

信息筛选中群体用户偏好聚合模型

将信息筛选描述为信息对象到用户偏好值的映射函数,利用多目标决策方法提出了一个信息筛选中群体用户偏好聚合模型,对信息筛选过程进行了分析,它包括用户偏好,接受信息输入流,计算其用户好值以及用户偏好修正。