SPDT法控制非轴对称光学镜面的加工

论述采用数控单点金铡石技术加工非轴对称光学镜面的设计与实现，介绍了该数控系统的软硬件结构及工艺参数的选择，分析了加工中的误差影响因素，实验证明，用数控ＳＰＤＴ加工非轴对称光学镜面是可行的。     

CNC系统位置控制模块的开发研究

本文介绍ＣＮＣ系统目前使用的两种基本的位置控制方式：基准脉冲技术和采样数据技术，并分析了一种用于数控轴的无滞后误差调节器的设计，最后介绍我所研制的非圆数控滚齿机十六位微机数控系统位置控制的实现方式及其特点．     

数控滚齿机几何误差补偿技术研究

文章基于多体系统理论建立了数控滚齿机几何误差模型,并对其进行解耦得到了各轴独立的误差补偿量;通过激光干涉仪的12线法辨识出了数控滚齿机移动轴的几何误差元素,针对滚齿机的特殊结构提出一种新的基于球杆仪的旋转轴几何误差元素辨识方法,并结合自主开发的滚齿数控系统提出了几何误差补偿策略。     

应用机电一体化技术改造普通车床的研究

数控车床具有加工精度高、质量稳定，生产效率高、适应性强等特点。因此它能较好地解决形状复杂、精密度高、批量小、零件多变的加工问题，使得机床柔性得以提高。但目前数控车床的价格较昂贵，而且我国还拥有大量的普通车床，对普通车床进行微机数控改造 ,既能增加车床智能、提高车床的使用价值，又能充分利用旧设备，节约费用。目前，普通车床的改造往往采用微机系统整机与原车床联接的方法，只对联接相关的机械部分进行改动，而对普通车床原有的执行传动机构不作改动或很少改动，因而执行传动机构往往难以适应微机数控系统的工作要求，影…     

基于SOPC技术嵌入式数控运动控制器研究

围绕满足新一代数控系统各种性能要求的目标，文章首先探讨了SOPC技术应用于数控控制领域的发展前景和优势，然后采用了集成有ARM核的FPGA处理芯片，提出了一种基于SOPC技术的嵌入式数控运动控制器的研究方案。初步研究表明，这种方案能很大程度的解决现有数控系统诸如系统开放性、实时性、可剪裁性和重构性差等缺点。     

数控系统软件芯片库集成开发环境的研究

通过对数控系统的功能进行分析、芯片定义及对数控系统软件芯片库运行环境的理论研究，对数控系统软件芯片库运行机制及总体结构进行了探讨，给出了数控软件库各功能芯片及接口信息标准，对各种特征、类型的机床提出了一种通用的数控软件结构，即通过对各个芯片进行耦合来实现一定功能的数控系统，进而为建立一个类似硬件芯片的高可靠性数控系统软件芯片库打下基础．     

软数控实时任务的时间特性对加工精度的影响

为分析软数控实时任务的不确定性与加工精度的关系，提出一种基于模型的加工误差分析方法。首先研究采样抖动，输入-输出抖动，数控任务可调度性及加工误差评估等相关理论；然后建立二轴数控系统加工误差分析仿真模型；最后对任务抖动、任务不可调度及实时突发任务等与加工误差的相关性进行仿真。结果表明:采样抖动为任务周期的80%，误差达4.7%；输入-输出抖动为任务周期的80%，误差达1.2%；40%的事务不能在时间限内完成，误差达13.4%。该结果体现实时任务的时间特性与加工误差的相关程度，不可调度事务引起较大加工误差。     

闭环伺服系统的稳态性能分析

在数控机床中，伺服系统是数控装置和机床的中间联接环节，是数控系统的重要组成部分，本文讨论了伺服数控系统的数学模型，对闭环伺服系统的稳态性能进行了详细分析，同时给出了实验结果，设计了实物样机，该研究结果为伺服数控加工系统的控制精度提供理论基础。     

软数控实时任务的时问特性对加工精度的影响

为分析软数控实时任务的不确定性与加工精度的关系，提出一种基于模型的加工误差分析方法．首先研究采样抖动、输入一输出抖动、数控任务可调度及加工误差评估等相关理论；然后建立二轴数控系统加工误差分析仿真模型；最后对任务抖动、任务不可调度及实时突发任务等与加工误差的相关性进行仿真．结果表明：采样抖动时间为任务周期的80％时，误差达4．7％；输入-输出抖动时间为任务周期的80％时，误差达1．2％；40％的事务不能在时间限内完成时，误差达13．4％．该结果说明不可调度事务会引起较大的加工误差．     

数控技术：衡量国家工业现代化重要标志

高档数控系统改造企业进口设备;NC数控系统;蓝天系列高档数控系统;进口机床的数控化技术改造;SFC系列数控滑台。     

虚拟数控机床体系结构研究

阐述了虚拟数控机床在虚拟制造过程中的意义．通过对虚拟数控机床应具有的功能特点分析,给出了它的体系结构,并给出了原型系统的工作原理图     

基于XNA的虚拟数控铣床仿真系统

为解决数控铣床加工过程的仿真实现问题, 基于虚拟制造和计算机仿真的基本思想, 以Microsoft Visual Studio 2008为开发平台, 利用C#、 XNA(Windows Xbox Next Generation Architecture)和3ds MAX为开发工具, 实现了虚拟数控铣床仿真系统。通过实验证明, 该系统能准确模拟真实数控铣床在不同转速、NC(Numerical Control)代码等条件下的各种操作与运动。用户能通过使用本系统, 达到对数控铣床操作与编程的学习、 训练等初步体验, 有助于节省使用真正数控铣床的时间, 降低学习、 培训费用。     

6PM2六轴混联数控镗铣床的运动控制算法

在分析6PM2六轴混联数控键铣床的串并联混合结构的基础上，研究了混联切削机床的运动方程式及其运动解析，阐明了CNC系统软件中机床运动控制的基本原理，给出了6PM2的运动控制算法，导出了实轴实际运动的位置公式。根据该算法编制的数控软件已成功应用于实际的6PM2混联数控机床。     

MasterCAM的后置处理研究与开发

后置处理是数控加工编程技术的关键技术之一，有效的后置处理对于保证加工质量、效率与机床可靠运行具有重要作用。介绍了MasterCAM的后置处理方法，叙述了刀位原件nci的组成和机床配置件pst的结构，探讨了nci和后处理器之间的信息处理与代码转换。     

大型数控机床床身的振动时效处理

材料的应力应变特性角度和位错理论的微观角度分析了大型数控机床床身振动时效的机理;针对大型数控机床床身的特点,确定了振动时效的工艺方案,进行了振动时效的生产应用.振动时效的结果表明:振动时效能有效地消除和均化机床床身的残余应力,缩短机床床身的制造时间,解决大型数控机床床身制造过程的变形问题,稳定大型数控机床床身的尺寸及精度.     

基于时间序列算法的数控机床热误差建模及其实时补偿

提出了一种基于时间序列算法的机床热误差建模方法.通过时序算法综合分析软件,对实测的热误差数据进行预处理、模式识别、模型参数估计、循环定阶判别以及模型整合,建立表征机床热误差变化规律的实时补偿模型,并通过判别温度变化趋势,实时调整模型迭代系数.通过实时补偿系统,利用所建立的热误差补偿模型对数控机床的热漂移误差进行实时补偿加工.结果表明,工件的径向尺寸误差从补偿前最大的112μm降低到7μm,机床加工精度和稳定性大幅度提高.     

数控线切割机大锥度切割机构研究

对现有数控线切割机锥度切割机构进行了分析，并提出了一种解决大锥度切割的新机构，并对其工作原理进行了详细介绍。     

齿条双齿轮伺服机构的设计

为了满足数控大型机床的设计需要,建立了齿条双齿轮伺服机构设计参数优化数学模型,并根据数学模型设计出计算方法和优化程序。运用传递矩阵结合信号流程图的方法,分析了齿条双齿轮机构的动态特性和薄弱环节。研究表明,在床身长 5m以上的数控大型机床上,采用齿条双齿轮机构会获得良好的动态特性;在齿条双齿轮机构中,末端轴的刚度和第一级齿轮惯量是其薄弱环节。在 C84100B 轧辊车床设计中,本文的研究得到了成功的应用。     

MasterCAM在数控加工仿真中的应用

论述了泵体零件的三维设计和数控加工以及NC代码的生成．数控加工仿真是在MasterCAM环境下进行的．通过泵体零件的设计和加工，重点讨论了数控加工仿真的一些方法和应用．     

基于故障树的数控机床故障诊断系统

数控机床的故障诊断不及时不准确,会给制造企业带来巨大的经济损失,因此,数控机床的故障诊断与维护一直是制造业研究的热点之一。本文在分析数控机床特点的基础上,运用故障树分析法建立数控机床主要部位的故障树模型,依据此模型开发了一套基于故障树的故障诊断系统,该系统具有诊断速度快、诊断结果准确率高的特点,有效实现了数控机床故障的智能分析诊断。