基于Kriging代理模型的注塑产品翘曲优化

针对传统的基于CAE的注塑产品工艺优化方法精度不高、效率低,提出了Kriging模型与自适应粒子群算法相结合的集成优化策略.Kriging模型代替CAE分析作为粒子群算法迭代过程中的适应函数,大大减少了优化算法的计算量;同时,通过在粒子群算法中引入自适应惯性权系数,加快了粒子群算法的收敛速度.算例表明,基于Kriging模型与自适应粒子群算法的优化策略可以在小样本情况下获取较高的求解精度,并通过与标准遗传算法做比较,表明该优化策略同时具有较高的计算效率.     

采用组合算法的注塑制品翘曲变形预测

为提高对注塑制品翘曲变形的预测能力,以笔记本电脑电池盖为例,提出采用组合算法对注塑制品翘曲变形进行预测。首先,利用注塑成型模拟软件对电池盖进行9次模拟实验,获得其在工程推荐工艺参数下的翘曲变形量。以此为样本数据,通过最优权值系数将BP神经网络、灰色理论和遗传算法进行有效组合,建立3种组合预测模型,与3种单一预测模型共同对电池盖的翘曲变形量进行预测。其次,根据平方和误差、平均绝对误差和平均相对误差3种预测误差评价指标,对6种预测模型的预测结果进行对比分析。最后,通过电池盖的实际制造验证组合预测方法的准确性。研究结果表明:组合预测模型的准确性优于单一预测模型,其中组合算术平均模型的预测结果与实际测量值最为接近,最大误差不超过5%,能够实现对塑件翘曲变形的准确预测。该预测方法可为注塑制品翘曲变形的预测提供新思路。     

注塑制品翘曲变形有限元数值模拟的误差分析

从数值分析理论、力学理论和注塑成型ＣＡＥ模拟的积累误差三个方面，系统地分析注塑制品翘曲变形有限元数值模拟中产生误差的主要原因，以求找到有效的改进方法和更深入研究的可行性方向，从而能提高模拟结果的可靠性。     

注塑制品翘曲变形有限元数值模拟的误差分析

从数值分析理论、力学理论和注塑成型CAE模拟的积累误差三个方面 ,系统地分析注塑制品翘曲变形有限元数值模拟中产生误差的主要原因 ,以求找到有效的改进方法和更深入研究的可行性方向 ,从而能提高模拟结果的可靠性 .     

基于近似函数的注塑翘曲优化网格算法

网格技术可以集成利用Internet环境中大量的闲置资源来提供强大的服务能力。本文基于注塑模优化设计网格平台,利用网格环境中的资源来解决注塑模具复杂的优化设计问题。借助于Kriging方法建立翘曲与优化参量间的函数关系,然后利用所建立的近似函数进行优化设计,并把此方法发展成为一个网格算法。通过封装了该网格算法的优化设计算法,在网格平台上对一手机壳上面板的翘曲变形进行了优化设计。结果显示：该算法合理高效,所建立的网格平台能够满足优化设计的需要。     

基于矩阵分析法的FDM样件翘曲变形参数优化研究

为了解决熔融沉积3D打印成型过程中常见的翘曲变形问题,对影响成型件翘曲变形的主要因素喷嘴温度、填充速度和分层厚度进行分析并制定了正交试验方案.采用矩阵分析方法,分析了三因素对翘曲变形量的综合影响程度,得到了最优工艺参数组合:喷嘴温度为215℃,填充速度为60mm/s,分层厚度为0.2mm.综合影响的显著程度由高到低依次为填充速度、分层厚度和喷嘴温度.     

Moldflow软件在改善产品翘曲变形中的应用

介绍了注射产品产生翘曲的原因以及moldflow改善产品翘曲分析流程，并通过具体案例预测了产品可能产生的翘曲变形，并通过改善浇口降低了变形，从而减少了试模次数，缩短了生产周期。     

弹性薄壳大变形分析的杂交应力法

本文基于增量余能原理,导出了用于板壳几何非线性分析的假定应力杂交模型。根据单元体边界和内部位移的协调内插以及满足单元体内应力平衡的应力分布假定,列出了有限元的公式,而最后的矩阵公式中只包含节点的未知位移。由此我们建立了3节点、15个自由度的三角形扁壳单元。考虑到计算量的原因,我们对这种单元的应力平衡条件进行了简化处理,仅采用部分满足应力平衡方程的非一致模式。有关公式都是在当前的拉格朗日坐标系统中建立的。数值计算结果表明,用杂交应力模式来分析板壳结构的大变形是很有效的。     

基于Matlab的回归分析在注塑翘曲预测中的应用

以汽车外饰件观后镜注塑件成形质量中的翘曲量为优化目标,对注射温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间等影响翘曲量的工艺参数,以数值模拟得到的数据为实验数据,通过回归分析,建立预测注塑产品翘曲量的数学模型,并比较其预测精度从而得到有效的预测模型,最后达到对注塑工艺条件进行优化的目的.     

平板类塑件翘曲变形数值模拟与实验分析

运用Moldflow分析软件,选取模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间四因素三水平安排正交实验,模拟平板类塑件的翘曲变形.以模拟为基础,在注塑机上进行实际注塑成型,扫描获取塑件三维数据,并用Imageware软件提取平板类塑件长边与短边的点云,计算宽度与长度方向的翘曲变形量.结果表明:翘曲变形模拟分析与实际注塑成型误差为-0.083 1~0.094 9 mm;保压压力、熔体温度、保压时间与模具温度对翘曲变形模拟分析的影响依次减小.     

基于Taguchi方法的带筋注塑件翘曲变形研究

带筋注塑件翘曲变形问题的发现与解决对人们的生活产生十分之大的影响。如何发现带筋注塑件翘曲变形问题存在的关键以及如何从根本上解决这些问题是现如今Taguchi技术系统发展主要应面对和克服的问题。本研究通过带筋注塑件翘曲变形研究的实验以及对Taguchi技术发展的客观环境进行分析,希望对我国Taguchi技术的进一步发展起到推动作用。     

用正交法研究注塑过程参数对产品质量的影响

通过正交试验研究了注射速度、模具温度和保压时间对注塑件几何尺寸、重量、翘曲变形、溢料飞边和拉伸力的影响,发现保压时间是影响注塑件质量的一个重要因素;通过对实验结果的分析,为注塑缺陷的消除和注塑参数的设定提供了有益的参考。     

基于正交实验的注塑成型工艺参数优化方法

在注塑成型过程中,注塑过程参数对注塑件的质量有直接而重要的影响,本文采用正交法研究了两者之间的相互关系,并且快速、经济地得到定性的结果.     

基于薄壳式模型的圆环式膨胀节变形分析

对圆环式膨胀节建立轴对称薄壳模型,列出薄壳弹塑性变形下的典型方程,根据假设圆环式两端固结的边界条件和循环疲劳的工作环境及材料折线硬化的实际情况,利用计算机对典型方程进行逐次积分,求得符合精度要求的逼近解,得出与实验结果极为接近的结论,即无量纲关系μ(ε)对薄壳的几何参数和壳两端位移的比率没有多大关系.     

基于正交实验法的注塑成型内缩改善研究

注塑成型内缩现象常造成产品组装困难,变形翘曲问题更突出,在此以插板外壳注塑件为例,借助模流分析软件,基于田口正交实验法,通过对注塑工艺参数和筋板结构进行优化实验,结果显示保压压力、熔体温度、冷却液温度对产品的翘曲变形影响显著,产品筋板结构设计对改善变形内缩有效果,其中工艺参数优化降低翘曲变形量29. 5%,筋板结构优化降低翘曲变形量18. 7%,总翘曲变形量与未优化前相比减少了48. 2%,实验表明该方法能快速有效的改善注塑成型内收缩现象,为其他类似产品工艺设定与模具设计提供参考.     

带钢板形翘曲变形行为的仿真

针对带钢平整轧制过程中常见的板形翘曲缺陷(C翘、L翘和四角翘)的产生机理与变形规律,应用ANSYS有限元软件,分别建立了带钢的在线有张力翘曲变形模型和离线无张力翘曲变形模型,对两种状态下带钢翘曲变形的力学机理和各因素的影响机制与规律进行了仿真分析.研究认为,板形翘曲缺陷是平整轧制过程中带钢的塑性变形(主要是纵向延伸)沿厚度方向上的分布不均匀引起,而与纵向延伸沿宽度方向上的分布无关.在仿真计算结果的指导下,对某厂连退机组平整后带钢的严重板形C翘问题进行了研究,改进工艺后取得了显著效果.     

基于CAE技术的热塑性弹性体制品翘曲变形优化研究

根据MOLDFLOW在设计过程中用到的参数,采用正交实验的方法,确定了最佳的工艺组合,同时找出对翘曲变形影响显著的因素,并对这些影响显著因素的取值进一步优化,从而实现注塑件翘曲变形的优化.实验证明,通过这种方法优化后的制品的翘曲变形是最小的,优化效果非常好.     

基于UG电器外壳组合型产品注塑模具设计

电器外壳是一种典型的组合件的塑料制品,广泛应用于各种电子产品中.利用UG软件和Mold Wizard分型技术相结合总结模具设计的流程,通过抽取分型线完成分型面的设计完成模具结构优化,避免干涉现象的出现,利用Moldlfow软件确定了浇口位置,提升模具的设计效率和精度,确保模具的制造精度和装配精度,提升产品的生产质量和生...     

基于正交试验的围护结构变形影响因素

深基坑开挖可能引起围护结构与周围土体的变形,而这些变形对各种影响因素具有不同的敏感程度.以上海长江西路越江隧道新建工程为例,根据实际土层分布建立了里程NK0+534.100处基坑体系横截面的几何模型,使用有限元分析软件ABAQUS进行了基坑开挖过程的数值模拟,分析了基坑施工过程中地下连续墙水平位移随深度的变化特征,对比研究了现场监测数据与数值模拟结果.选取地下连续墙厚度、窄基坑开挖深度、窄基坑开挖宽度3个影响因素,并对每个因素取3个水平,使用正交试验和正交表L9(34)实现了9种不同情况的数值模拟试验,并基于这些因素对地下连续墙水平位移的影响进行极差分析和方差分析.结果表明:数值模拟结果与现场监测数据吻合程度较好;对地下连续墙水平位移影响程度由大到小的因素依次为地下连续墙厚度、窄基坑开挖深度、窄基坑开挖宽度;地下连续墙厚度-地下连续墙的水平位移呈负相关,窄基坑开挖宽度、深度-地下连续墙水平位移呈正相关.研究成果对基坑施工过程中围护结构的变形分析具有一定的参考价值.     

熔融堆积成型中翘曲变形的反变形设计研究

为了减少熔融堆积成型(FDM)工艺中模型制件的翘曲变形,设计了一个精度评价模型,对成型制件进行3D几何测量,分析其翘曲变形,并进行反变形设计与二次成型.试验结果表明,该方法能够在一定程度上减少模型制件的形位误差.