FM-150仿形磨床的质量评价模型

FM-150仿形磨床是一种广泛应用于加工各种薄脆性复杂外形产品的设备,如手机、手表玻璃屏幕等.仿形磨床的常见产品质量缺陷因素有工件破裂、形状不准、精度不合格等.对于工程质量和产品质量的定性分析,常采用因果分析法,但无法判断各因素的影响度;采用层次分析法可以进行定量分析.由此建立了仿形磨床的质量评价模型,该模型可对产品质量缺陷进行准确判断.     

C7220型轴承车床主轴部件的设计简讯

C7220型液压轴承仿形车床是湖北第二机床厂生产的产品,主要用于轴承内、外圈的仿形加工.过去,主要是用类比法进行设计,我院机械工程一系谢月云、杨荣柏、秦开怀等同志受该厂委托对此机床主轴部件进行了优化设计与静、动态特性分析.     

普通机床数控化改造的研究与分析

目前已经采用的机床改装方案中有：普通车床改装成液压仿形车床、外圆磨床加装自动测量装置改装、卧式车床改装成简易拉床、利用微电子显示技术改装普通锉床来提高锉床加工精度、普通车床改装成立式插床等。本文就此问题加以阐述。     

基于Matlab/Simulink的液压仿形刀架建模与仿真分析

在仿形刀架数学模型的基础上,利用Matlab/Simulink仿真软件建立了其控制系统的仿真模型,绘制了开环系统的Bode图及4种典型信号作用下的仿真曲线.为液压仿形刀架设计参数的选择和性能的研究提供了理论依据,对保证加工质量具有一定的指导意义.     

液压仿形装置中提高仿形速度方面的研究

近几年来,世界机器制造业的重要发展趋势之一,就是越来越多地采用仿形加工方法,而其中液压仿形装置有了极大的发展。近代的液压仿形装置,应用在车床上,可获得较高的加工精度(±0.02～0.06毫米)和表面光洁度(▽▽6或更高),其生产率则平均可以提高25～50%[1]。而利用液压仿形系统设计成的液压仿形多刀半自动车床,其生产率比机械式的多刀半自动车床高得多,如图1所示[2]。     

仿形车床加工中样轴的设计及应用

本文介绍了液压仿形车床在加工轴类零件过程中样轴的设计方法。结合实例讨论了样轴在设计过程中的轴向、径向尺寸及公差的确定 ,并且指出了样轴的正确使用方法     

提高CE7112液压仿形车床仿形精度的研究(Ⅰ)

本文对CE7112液压仿形车床仿形刀架系统进行了深入研究。在建立系统动态模型之后,应用控制理论进行了系统动态设计,分析了系统的稳定性、精度和响应特性。通过滑阀特性的解析研究,给出了零位阀参数、系统压力比和系统稳态性能间的关系,为参数综合提供了准则。为获得高性能工业用滑阀,探讨了阀参数流量整定方法,并设计了专用检具,经证实它可以简单而方便地控制滑阀制造质量。研究中,特别采用了现代设计方法中的识别技术,对系统模型进行了辨识,提高了系统分析的可靠性和精度,为在设计阶段预测产品性能提供了条件;通过计算机仿真技术,研究了系统在不加校正情况下提高系统精度、系统增益的设计问题。最后,对仿形刀架系统安装在仿形车床上进行了实际研究,查明了由于阀套窜动给仿形精度带来的损害,通过批量轴件实切加工得到了如下的结果:(ⅰ)经合理调整后的仿形系统,其稳态位置误差仅为0.005mm;(ⅱ)消除阀套窜动后,仿形加工的稳定精度可以达到0.02—0.025mm。     

提高CE7112液压仿形车床仿形精度的研究(Ⅱ)

本文对CE7112液压仿形车床仿形刀架系统进行了深入研究。在建立系统动态模型之后,应用控制理论进行了系统动态设计,分析了系统的稳定性、精度和响应特性。通过滑阀特性的解析研究,给出了零位阀参数、系统压力比和系统稳态性能间的关系,为参数综合提供了准则。为获得高性能工业用滑阀,探讨了阀参数流量整定方法并设计了专用检具,证实它可以简单而方便地控制滑阀制造质量。研究中,特别采用了现代设计方法中的识别技术,对系统模型进行了辨识,提高了系统分析的可靠性和精度,为在设计阶段预测产品性能提供了条件。通过计算机仿真技术,研究了系统在不加校正情况下提高系统精度、系统增益的设计问题。最后,对仿形刀架系统安装在仿形车床上进行了实际研究,查明了由于阀套窜动给仿形精度带来的损害,通过批量轴件实切加工得到了如下结果:①经合理调整后的仿形系统,其稳态位置误差仅为0.005mm;②消除阀套窜动后,仿形加工的稳定精度可以达到0.02—0.025mm。     

3MDZK-12型单行仿形棉花打顶机的结构设计与性能试验研究

针对棉花人工打顶的作业效率低、强度大、时间紧的状况,本文在整体仿形棉花打顶机基础上,研制设计了可实现各行独立仿形打顶作业的3MDZK-12型棉花打顶机,介绍了其总体结构和工作原理,分析确定了该机齿带组合的传动系统、滚筒式切割器、切割器升降控制机构及套筒式平衡仿形机架等关键部件的结构及参数,并进行了田间性能测试研究,结果表明：该机结构设计合理,较好解决了棉花机械打顶6组切割器在不切断动力的情况下独立升降仿形作业这一难点,实现了棉花打顶机单行独立仿形作业,基本适应了棉花机械打顶的农艺技术要求。     

火车车钩钩舌面仿形自动堆焊机堆焊夹具设计

火车车钩钩舌S形面是易磨损面 ,因而经常需要进行焊补 ,传统的手工堆焊工效低且耗材 ,仿形自动堆焊能提高效率 ,但定位精度不易保证 ,从而影响焊接精度。为配合仿形自动堆焊机的研制 ,本文设计了仿形自动焊补专用夹具 ,该夹具不是以常规一面两销定位 ,是以一面一销大致定位 ,再调整靠模的调整机构 ,使靠模局部与钩舌S面未磨耗的点或面精确贴合 ,达到精确定位 ,从而大大提高仿形堆焊精度。     

高速水稻插秧机仿形系统控制方法

研究了一种高速水稻插秧机电液控制仿形系统.对于仿形过程的升降和中立两个阶段,提出将力位切换的控制方式运用到插秧机仿形系统的设计上来.根据仿形系统在不同阶段的性能要求,分别运用M atlab/Simulink软件建立了仿形系统在升降阶段的位反馈式控制模型和中立阶段的力反馈式控制模型以及二者切换时的力位切换控制模型.并且,为了提高仿形系统的控制性能,采用模糊PID算法来对系统进行控制.仿真研究表明,仿形系统采用模糊PID控制可以显著地提高其在不同工作阶段的控制性能.     

液压仿形铣床微电脑控制器

本文介绍液压仿形铣床微电脑控制系统的设计过程和运行情况.提出了机床的控制任务;基本加工顺序和人工调整及特殊要求;叙述了系统硬件;微电脑的选取,接口和强电控制电路的设计;论述了系统软件,包括主控制器的 I/O 地址分配,输出与输入信号间的关系的分析和综合,用逻辑代数法设计的程序流程图及其特点.     

基于ANSYS的破冰除雪凹盘刃口角度优化设计

破冰除雪凹盘是山友公司系列除雪机所采用的关键部件,在工作过程中受到压实冰雪和路面的作用力,其刃口特别容易磨损变形,导致工作效率降低.传统的设计方法是通过对不同刃口角度的凹盘试验,选取受力变形较小的刃口角度,这样既浪费试制成本又延长研制周期.采用ANSYS 11.0软件对破冰除雪凹盘的刃口静强度进行了有限元分析,得出不同刃口角度在相同条件下的应力和应变分布图,通过分析受力大小择优选取刃口角度,为破冰除雪凹盘的设计提供了参考依据.     

旋播一体机弹-液双位仿形机构创新设计

仿形机构是免耕精密播种机的重要部件,通过对仿形机构受力分析,说明了平行四杆仿形机构的播种单体工作过程中不平稳之处,并对该机构进行了创新改进设计。用UG软件进行了运动仿真分析。通过运动仿真动画来观察仿行机构的运动过程,研究仿形机构的运动规律,得到开沟器位移曲线、加速度曲线、仿形角变化曲线、压缩弹簧位移曲线。结果表明:仿形结果与理论设计一致,并且仿形效果能够满足播种要求。该仿形机构可以使播种机整体减少了连续的震动,并提高仿形精度,在比较快的播种速度下使仿形轮保持与地面的接触,保持开沟器的稳定性与开沟深度。该研究对播种机仿形机构的参数优化设计具有指导意义。     

仿形磨削凸轮机构运动学的CAD/CAG

对用仿形磨削方法磨削硬质合金可转位刀片周边的仿形凸轮机构进行了运动学分析,根据凸轮机构的运动学特性开发出一套设计和绘制仿形凸轮的CAD和CAG软件,采用该软件可以省去大量的繁复计算与绘图工作量,缩短设计制造周期,实现设计、绘图自动化。     

磨削钻头沟槽用砂轮截形的简化研究

本文以获得麻花钻直线切削刀为前提,对钻头的螺旋槽截形进行了理论分析,推导出了螺旋槽理论截形的数学模型,在IBM-PC-88微型计算机上得到了麻花钻螺旋槽的理论截形曲线.同时还用非线性回归法将该曲线拟合为一个圆的方程,并由此优化了砂轮的最佳安装角,从而达到了简化钻沟磨床砂轮修正机构的目的.该方法已被用于一种钻头沟槽磨床的设计中.     

硬质合金可转位刀片周边仿形磨削原理及仿形凸轮的设计

本文以仿形磨削法磨削正方形刀片的周边为例,分析了多边形轮廓表面的生成原理,导出了仿形凸轮廓线方程,并由此得出了一种快速设计仿形凸轮的简捷作图法。     

蓝晶石仿形钵材质的研究

以蓝晶石为主要原料,设计研制一种以莫来石—堇青石为基质,煅烧焦宝石为骨料的高性能仿形钵材质,并对其高性能的原因从理论上给予分析。     

YK7232A磨床液压伺服控制片上系统的研究与设计

对于YK7232A磨床液压伺服控制系统由较多的分立元件构成,可靠性较低,响应速度较慢,而且故障率较高,不便于系统维护等问题.采用了EDA设计技术,将系统中大部分的分立元件以及PID控制模块,采用逻辑重构的方式集成到体积较小的FPGA芯片中,形成具有低功耗、高集成度的液压伺服片上系统.采用Verilog-HDL语言对伺服控制系统的大部分模块进行逻辑重构.着重介绍了滤波整形模块以及增量式浮点数PID控制模块的设计,经Modelsim仿真校验达到了设计的要求.并最终设计出液压伺服控制片上系统顶层原理图.     

液压胀形圆角填充影响因素研究

以方形零件为例,研究了液压胀形过程中加载路径、摩擦系数、加工硬化指数和厚向异性系数对圆角填充性能的影响规律,采用3种不同的加载路径在由上海交通大学研制的计算机控制液压胀形机上进行试验,并采用动力显式有限元软件LS-Dyna对液压胀形过程进行仿真.结果表明:增大内压力有利于提高零件圆角处的贴模量;适当增加轴向进给量有利于改善零件的厚度分布均匀性;增大摩擦系数对零件的贴模量影响较小,但会降低零件的厚度分布均匀性;较大的厚向异性系数和加工硬化指数有利于液压胀形零件的圆角填充.