弹簧导套连续拉深模设计

分析了弹簧导套零件的工艺,介绍了零件排样方案、模具的总体结构、主要零部件工艺设计。在总结以前模具设计的基础上,充分利用工件本身的结构特点在此模具中凸模夹板采用了分块结构,便于调整和更换凸模,凹模都采用镶拼结构,有效解决了调试和维修难点问题,。模具结构紧凑,加工简单,工作平稳,操作简便,生产效率高。     

宽凸缘异状筒形零件的拉深工艺设计

针对宽凸缘异状筒形零件的拉深工艺设计,提出了当量筒形直径的概念,阐述了宽凸缘异状筒形零件拉深工艺参数的设计方法,指出工序件的坯料尺寸、首次拉深系数、拉深高度等工艺参数的设计与当量筒形直径有关,而凸缘外径的确定可参考常规设计,从而设计合理的拉深工艺,满足宽凸缘异状筒形零件的拉深要求.     

带法兰圆筒件拉深工艺参数的计算机实现

用TurboC编程快速查询拉深系数并计算带法兰圆筒件各次拉深系数等工艺参数,并利用这些参数绘制各次拉深工序图,为拉深模CAD参数化绘图提供了设计参数.     

锥形多层拉深模的设计

为了解决拉深时开裂及多次拉深的问题，探讨了锥形多层拉深模的设计方法．介绍了其结构及参数的确定．该模具改善了拉深件的质量，提高了效率，对类似零件的拉深有借鉴作用．     

拉深过程智能化控制中的法兰起皱临界条件

从能量原理出发，推导出了考虑摩擦影响时轴对称件拉深过程中法兰起皱的临界压边力。分析了摩擦系数，毛坯相对厚度等主要因素对尘兰起皱界压力边的影响。     

基于VBA的筒形件拉深工艺设计

以AutoCAD2006作为平台,用VBA为工具开发了筒形件的拉深工艺设计系统.该系统借助于计算机的快速运算能力,能方便准确地完成筒形件拉深工艺方案的设计.     

拉深级进模设计要点分析

本文在对拉深工艺作了简单的概述后,着重对拉深件工艺性、拉深工艺计算、拉深级进模的料带设计等方面的若干设计要点作了分析。     

圆筒形拉深件拉深工艺的算法设计

用传统方法设计圆筒形零件拉深模时,很多参数和系数的确定均采用试凑法。本文介绍了如何把上述试凑法不转换为一个计算机应用程序,以及如何利用计算机的快速计算能力获取最佳试凑结果。     

筒形件拉深模CAD系统

本文针对我国中小型企业拉深模设计的现状。提出了一种开发模式。即基于微机开发实用的简形件拉深模ＣＡＤ系统,并阐述了系统的功能、结构及实现方法。     

覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面设计

汽车覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面设计是一个设计边界条件以确保成形顺利实现的创造性过程．提出了基于事例的汽车覆盖件成形ＣＡＤ的总体设计思想和设计流程,建立了覆盖件拉深模工艺补充部分和压料面的截面特征库,探讨了基于变量化技术的工艺补充部分和压料面的设计方法．并通过数值仿真对全顺汽车翼子板零件拉深模工艺补充部分和压料面设计的可行性进行了验证．     

专家系统在拉深模CAD中的应用

本文论述了应用人工智能技术在拉深模CAD系统中建立工艺设计专家系统的用途,以及专家系统中工艺知识的获取过程、知识的表示以及工艺设计规则库的特点与建立方法。并提出了用框架结构描述轴对称拉深件以及“DTR”控制策略,同时介绍了拉深工艺设计专家系统与拉深连续模CAD系统的关系。     

智能拉深件工艺设计系统的关键技术

应用特征技术和人工智能技术,建立了基于特征的智能拉深类零件工艺设计系统框架,研究并实现了其中的关键技术。由于拉深成形中工艺中零件形成的特征方法,面向拉深的特征以复杂的曲面特征为主,讨论了拉深类零件中几何特征向工艺特征的转换,提出了模糊决策表技术在工艺设计中的应用,应用ＢＰ神经网络方法预测了方盒件理想毛坯外形,通过人工智能技术建立起基于特征的工艺设计知识库,使特征技术能应用于拉深类零件的工艺设计中。     

拉深模的失效分析与对策

针对拉深模的主要失效形式，分析了影响拉深模失效的因素，并提出了提高拉深模使用寿命的措施。采用这些措施．可较大地提高拉深件的加工质量和生产效率，取得较好的经济效益。     

AZ31镁合金薄板热拉深工艺研究

主要研究了镁合金热拉深工艺过程中,各工艺参数包括拉深温度、压边间隙、润滑条件、拉深速度等对镁合金拉深成形性能的影响．结果表明：在200-275℃间,板厚为1mm的AZ31镁合金薄板具有较佳的热拉深成形性能,可得到最大极限拉深比为2．14杯形拉深件,极限拉深比的大小随上述工艺参数的变化而变化．     

筒形件变薄拉深最佳入模角的上限法分析

在推导出变薄拉深力上限表达式的基础上，采用约束优化的方法，对不同条件下最佳入模角的变化规律进行了研究，并与其他方法求得的最佳入模角和拉深力进行了比较和实验验证，可为以后的变薄拉深模设计参考。     

宽凸缘筒形零件的拉深质量控制

为提高冲压成型金属零件的拉深质量,对宽凸缘筒形零件从拉深变形和应力应变角度进行分析,探讨产生起皱及拉裂的影响因素.提出系列质量控制措施,包括严格限制坯料的变形参数、模具增设可调节压料力的压料装置、合理选择凹模和凸模圆角半径、结合多种因素确定凸凹模间隙、选择具有良好力学性能和表面质量优良的材料,以及使模具和坯料表面定期润滑、合理安排热处理工艺.这些措施提高了金属零件的拉深成型质量,满足了设计精度要求.     

无压边拉深凹模成形曲面的优化

利用优化方法对拉深凹模成形曲面进行研究,建立含有工件稳定条件为约束的优化模型。其优化解可以避免工件起鼓,保证具有最小的F_(max)和得到最大的拉深比。     

拉深工艺CAD系统中参数的优化计算

拉深工艺设计中的拉深系数ｍ、凹模圆角半径Ｒｄ、凸模圆角半径Ｒｐ重要的工艺参数，本文从拉深基本理论出发，建立数学模型，对主要工艺参数进行优化计算，根据拉深件材料及生产条件求得主要工艺参数的精确解及其相互的关系，对工艺设计计算有指导意义。     

自由曲面拉深件工艺模具间的映射模型

提出多维曲面拉深件工艺设计与拉深模具设计之间的特征映射模型,应用该技术实现了在已获得必要的几何信息和工艺信息的基础上,使用户对数据拥有较大限度的控制权与修改权,从而保证了在从拉深件数据输入到模具设计的信息演变过程中数据的连续性与可靠性。