高韧性管线用钢试轧过程中力能参数的分析

对高韧性热轧管线用钢Ｘ６０Ｈ，Ｘ６５Ｈ试轧过程中精轧机组的力能参数进行分析，旨在为调整轧制工艺参数及扩大产品范围提供依据     

负载观测器在现代热带钢连轧机上的应用

根据热带钢连轧机的工艺特点，及对精轧机主传动的要求，综述近代精轧机组引入各种措施，实现微张力连续轧制特别是应用现代控制理论中的状态观测器技术，在按经典自控理论设计的“双闭环”控制系统的基础上，成功地把负载观测器当做实现不变性原理的手段，加上适当的网络作为外扰补偿器，组成带外扰补偿通道的复合控制系统，使精轧机主传动速度自动调节系统的抗扰能力得以改善；同时又不影响其稳定性，从而使精轧机实现恒定的的微张     

基于自适应模糊神经系统的热轧精轧机组动态设定系统

应用自适应模糊神经网络控制技术,建立了热带精轧机组动态设定系统,该系统根据前两个机架实测的轧制力和设定计算的轧制力间误差预测带钢可能出现的厚度偏差,根据模糊神经网络的预测结果修正后续机架的辊缝值,提高带钢头部厚度精度·文中以实际数据对系统进行了校验,取得了良好的效果·基于自适应模糊神经系统的热轧精轧机组动态设定系统@张晓峰@王哲@王国栋@刘相华     

热带钢轧机非对称工作辊的研制与应用

热轧精轧机组下游机架既要实现板形控制,又要均匀化轧辊磨损以实现自由规程轧制.同时,硅钢、集装箱用钢等专用钢边部减薄严重,常规的板形控制手段难将凸度控频侥勘曛开发了非对称工作辊,辊身一端带特殊曲线,上下工作辊成反对称放置.改变轧辊的轴向位置,带钢凸度变化量可超过150μm.设计了针对该工作辊的特定窜辊策略,带钢边部板形可得到有效控制.改善了轧辊磨损辊形,有利于实现自由规程轧制.在鞍钢1700ASP生产线上的使用实绩表明,采用非对称工作辊后,硅钢凸度降低了29.8%,高强度钢的凸度可降至50μm以下,且凸度控制稳定.     

工艺润滑对热轧镍铬钢力能参数的影响

镍铬钢与碳素结构钢相比,具有高的变形抗力,低的塑性和窄的压力加工温度范围。热轧耐蚀钢及合金薄钢带时,这些因素给变形条件带来很大困难。众所周知,热轧碳素钢和变压器薄钢带时,工艺润滑可降低变形区内接触摩擦力,减少轧制力能参数和轧辊磨损以及改善热轧带钢质量,从而提高生产技术经济指标。     

热轧润滑影响轧辊磨损的效果(由热摩耗试验机得到的润滑摩耗特性)

在热轧带钢轧机的精轧机列中,为了减少轧制负荷和轧辊磨损,现已在使用热轧油。轧制油多是根据试验轧机轧制负荷减少的效果加以选择的,但不一定负荷减少轧辊磨损也减少。润滑油影响轧制负荷的效果不论是在试验室,还是在现场都比较容易评价,     

螺纹钢成品波浪弯缺陷的优化改进

介绍了首钢长钢公司轧钢厂四车间轧制热轧带肋钢筋时,成品外观呈现周期性的波浪形状,经过测量严重部位的单位弯曲度在0.5%~0.6%,不满足GB 1499.2—2007钢筋混凝土用钢要求,同时也影响着成品外观质量;优化改进后,无论成品总长弯曲度还是单米弯曲度,均控制在国标4%以内,进一步提高了产品外观质量,提升了首钢长钢公司热轧带肋钢筋的品牌形象。     

新工艺 新产品 新设备

高速线材精轧机组每秒钟轧钢速度达65m的一条高速线材精轧机组,日前在西安航空发动机(集团)有限公司顺利通过试车,并启运交付苏州钢铁股份有限公司投入使用.高速线材精轧机组是集现代轧钢技术和机械、电子、液压、仪表于一体的高科技机电一体化产品.高速线材轧制技术与传统的普通线材轧制技术相比,具有连续轧制、无张力、无扭矩、控温、控冷、高度自动化的特点.西航集团公司这次为苏州钢铁股份有限公司制造交付的这条高线精轧机组是由10架45°侧交无扭悬臂高速精轧机组和夹送辊、飞剪、卡断剪、增速齿轮箱、吐丝机等16台关键设备组成,它适合对(?)16mm～(?)21mm棒材进行轧制,精轧后的线材规格为(?)5.5mm～(?)12mm.其线材轧制速度和轧钢质量完全达到国外同类产品水平.(郭旭之)将煤烟返烧的洁净燃煤技术     

热轧圆钢轧制薄带钢的实验研究

利用热轧圆钢代替冷轧薄板生产发蓝带钢,主要研究了Ф12 mm的圆钢在热轧薄带过程中的宽展及轧制后薄带的力学性能情况。在利用铅棒模拟热轧圆钢轧制薄带的实验中发现,采用角轧的方式可明显增大薄带的宽展,且角轧时的送入角与薄带的宽展符合关系式Δb=28.67-0.26α。此外,在本实验中,当送入角一定时,薄带的宽度随着轧件压下量的累积呈线性增长变化。同时用热轧圆钢模拟实验验证了此结果,并表明:由于轧制的方式不同,薄带的宽展变化较大,且采用角轧方式时,随着送入角的减小,宽展增加明显。热轧后的薄带强度可达到540 MPa,达到了一般强度级别薄带的水平,这为利用热轧圆钢生产大宽厚比、高强度发蓝带钢的可行性解决方案提供了实验依据。     

热轧中宽带钢凸度控制模型开发与应用

以国内某热轧带钢厂的新建项目为背景,分析了影响热轧中宽带钢凸度的主要因素,介绍了凸度预设定模型、工作辊热凸度和磨损计算模型及凸度和平直度反馈控制模型的主要功能及架构;针对典型产品的轧制过程设计了精轧机组工作辊的正弦辊形曲线.根据某产品轧制过程的工程记录数据,绘制了精轧机组的比例凸度分配曲线,结合多功能仪实测数据分析了模型的控制效果,带钢出口凸度保持在(40±20)μm的比例占带钢全长的100%,平直度为(0±10)I的比例占带钢全长的98%以上.     

北营1780mm热轧线优化改造及其可行性

为了适应社会的发展和需求,充分发挥本钢集团北营轧钢厂1 780 mm带钢热轧生产线的先进的装备水平和技术能力,增强市场竞争力,结合现场实际工作环境,对极大影响轧线生产率和钢卷工艺质量的部分薄弱环节的改造优化进行可行性分析,通过分析得出结论:加热炉二级烧钢、精轧机架间强冷、润滑轧制、卷取机的润滑和平整分卷线等均有必要并且都完全能够进行改造,并且利用先进技术改造后的轧线不但能够有效地提高带钢质量和生产率,而且极大地节约成本、减少人力物力的投入。因此,本文具有一定的实际意义。     

基于多模态和加权支持向量机的热轧轧制力智能预报

为了提高热轧生产过程精轧机组的轧制力预设定精度,需要对轧制力进行高精度的预报.本文通过机理公式计算出轧制力的近似值,然后采集大量的实际生产数据修正轧制力预报值.首先利用聚类方法区分不同的生产状态,其次在相同生产状态下采用加权最小二乘支持向量机计算轧制力的修正系数,最后采用乘法方式修正轧制力,达到高精度的轧制力预测.结果表明,轧制力预报的平均相对误差为3.2%,满足现场的生产要求.     

薄板坯连铸连轧技术的进展

扼要介绍了薄板坯连铸技术的特点，阐述并分析了薄板坯连铸与连轧技术发展的若干关键技术，包括液芯压下及动态软压下、薄板坯连铸结晶器、薄壁浸入式水口、结晶器液面控制技术、电磁制动技术、半无头轧制和铁素体轧制等新技术的发展动向。     

HP钢热轧板带温度制度的制定

采用在Ｇｌｅｅｂｌｅ１５００热力模拟实验机上进行轧制工艺模拟和热轧实验相结合的方法，研究了轧制温度参数对ＨＰ钢显微组织和力学性能的影响，由此制定较为合理的温度工艺制度，并成功地应用于生产中。     

热连轧精轧机组轧制规程的计算机辅助分析

介绍一种用VB语言编制的评估、优选热连轧精轧机组轧制规程的计算机辅助分析软件。该软件有利于把人的经验与理论计算结合起来，对轧制规程作出快速评估，并能直观地显示计算结果，应用方便。     

薄板坯连铸连轧铁素体+珠光体类型钢的强化与软化

根据钢的综合强化理论,控制A1附近温度下钢中碳的析出,研究了HSLC钢的强化与软化问题。结果表明：薄板坯连铸连轧HSLC钢,强度还可进一步提高;通过回火缓冷,薄板坯连铸连轧HSLC钢ZJ330的σs从344 MPa降至225 MPa,能满足冷轧基板要求。讨论了有关铁素体轧制、超细晶粒钢以及一种可能的新型建筑材料等问题。     

热连轧机轧制力和轧制力矩模型研究

研究了一种适用于热连轧机的新型高精度轧制力和轧制力矩模型,建立了一个轧制力功系数和轧制力矩功系数的新型指数公式,将两个系数的表达式统一起来,仅含"压下率"和"压扁半径与出口厚度之比"两个影响因子,形式简洁,物理意义明显.给出了新型指数公式中待定参数的确定方法,求得的待定参数值对不同钢种和不同精轧机架具有通用性.预测实践表明,新型轧制力和轧制力矩模型提高了热连轧过程中轧制力和轧制力矩的预报精度,可用于热轧板带生产线精轧机架的在线控制.     

带钢热连轧机KFF—AGC系统的研究与应用

为了提高热轧带钢厚度精度,采用硬度前馈AGC方案,建立了KFF-AGC控制算法的数学模型,并分析了带钢热连轧过程造成厚度偏差的主要原因.结果表明,中等宽度带钢热连轧机应用KFF-AGC系统后,带钢厚度精度明显提高,热连轧机下游末两架精轧机的轧制力波动变化小,且带钢轧制过程更加稳定,为板形控制创造了良好的条件.     

薄板坯连铸的一种新形式

根据自1993年以来对连铸坯带液芯轧制和近终型连铸的研究与探索，开发了具有自主知识产权的四辊万能薄带连铸连轧机组，与CSP，ISP，CPR，DANIE LI等薄板坯连铸机组相比，具有改变规格灵活，铸坯侧边和内部应力状态好和有利于改善薄板坯质量等优点，可供有关冶金厂矿参考。     

硅,锰和轧制工艺对双相钢组织与性能的影响

利用Ｇｌｅｅｂｌｅ－１５００热模拟试验机对试验钢进行了模拟热轧。研究了合金元素硅，锰和终轧温度，轧后冷速和轧制变形对试验钢双相组织形成和性能的影响。结果表明：在试验工艺参数内，试验钢均获得双相组织，其稳定性较好，导出了估算热轧空冷Ｓｉ－Ｍｎ双相钢的ｆＭ和ｆＦＰ值的计算式，计算值和实测值吻合，热轧参数对试验钢硬度的影响较小。