螺纹管管内流动与传热的数值模拟

采用数值模拟的方法对螺纹管管内的流动与换热情况进行了研究.针对不同槽深螺纹管在不同雷诺数下内部的速度矢量场进行了对比分析,详细研究了螺纹对管内两种流动方式及其对流动和换热的影响.研究结果表明,随着槽深e的增加,旋流不断加强,减薄边界层,涡流引起的扰动也逐渐增强,并加强了管内流体径向混合,因而强化了螺纹管的换热能力.但是当槽深e继续增加到一定程度时,旋流的增强主要集中于对换热影响较小的中心区域,而对换热影响较大的壁面附近的变化很小,这时旋流对换热的强化影响很小;此时涡流核心区又会逐渐形成死流,从而弱化换热,并且随着槽深e的增大,死流区逐渐扩大.     

泥泵轴端螺纹应力集中系数及其影响因素

泥泵轴端螺纹根部有较严重的应力集中效应,使得螺纹根部局部应力较大,在交变载荷作用下,泵轴易发生疲劳破坏,影响工程进度及经济效益。以某绞吸挖泥船舱内泵的轴端螺纹为研究对象,在ANSYS中建立泵轴端部二维轴对称有限元模型,计算了螺纹根部的局部最大应力及相应的应力集中系数,分析了螺纹根部倒角半径、螺纹牙高、螺距和螺纹位置对应力集中系数的影响。结果表明,应力集中系数随螺纹根部倒角半径的减小而增大;螺纹牙高度对应力集中系数的影响不大,可忽略;应力集中系数和螺距线性正相关;适当增大螺纹与轴肩间距有利于减小应力集中系数。本文计算所得应力集中系数可用于修正材料的S-N(应力-寿命)曲线,从而提高泵轴疲劳寿命预报的精确度,各因素的影响规律可为泵轴结构优化设计提供参考。     

基于电子展成与坐标结合原理的石油管螺纹测量仪的测控系统

结合工程实际，综合应用机、光、电技术，依据全新的电子展成坐标测量原理，开发出了一套高精度的石油管螺纹测控系统。结果表明，该系统可以高效自动地测量螺纹中径、锥度、螺距和管螺纹形状，可便捷地解决石油管螺纹的综合测量问题。     

如何加工变螺距螺杆

详细论述了在FANUC 0i Mate-TB数控系统的经济型数控车床上利用宏程序加工变螺距螺杆所要解决的几个关键问题:1.用宏程序加工变螺距螺纹;2.如何用粗精车两把螺纹刀加工变螺距螺纹不乱扣;3.如何用宏程序加工宽螺旋槽和窄螺纹的螺杆。上述三个关键问题的解决,使加工变螺距螺杆变得轻而易举。     

热水锅炉的腐蚀原因分析及预防措施

在用的热水锅炉普遍地存在着程度不同的腐蚀现象,严重时造成泄露,导致停炉。这一问题的发生,影响了正常的供热和生产,给锅炉的安全运行留下了隐患。某单位一台DZW2．8—0．7／95HO-AII型热水锅炉,使用2个多月后发现多根烟管发生泄漏,停炉后割管检验,发现烟管内壁局部腐蚀严重,管壁减薄,烟管外壁有大小不一的鼓包,点腐蚀深度1～3．5mm导致穿孔泄漏。锅筒、集箱的内壁出现大面积、密集的点状氧腐蚀。锅炉的水处理采用钠离子交换器,进行水处理时需使用氯化钠溶液再生处理,由于补水量大,钠离子交换器需频繁再生,每次再生后由于操作人员冲洗不充分就投入使用,软水中Cl^-含量严雷超标．加速了锅炉的氧腐蚀发牛．导致了锅炉烟管泄露,致使停炉换管。     

大螺距内螺纹数控车削加工编程技巧

在机械制造业中,带螺纹的零件应用得十分广泛,用车削的方法加工螺纹,是目前常用的加工方法。在数车中加工大螺距的外梯形螺纹、内梯形螺纹、大模数的蜗杆时,无论采用何种指令进行加工,由于切削深度不断加深,切削接触面积也就越大,加工也越困难,使加工不能流畅进行。轻则会产生振动,曾加刀具的磨损。重则出现扎刀、崩刀、断刀,损坏加工工件。在编程中合理运用一些技巧不但可以使加工难度降低,而且也可以提高加工效率。     

内衬管螺纹连接中空圆钢管混凝土的轴压性能实验

提出采用内衬管和螺纹连接方式连接长圆钢管混凝土。以螺纹的长度、深度和位置为基本参数设计12个内衬管螺纹连接中空圆钢管混凝土短柱,并进行轴压试验,分析不同参数对试件轴压承载力和刚度的影响。结果表明,试件的轴压力-纵向压缩量曲线可以划分为弹性阶段、弹塑性阶段和下降段。内衬管螺纹连接试件的承载力和刚度与无连接试件或者焊接试件基本持平。在本文的研究参数范围内,端截面内衬管螺纹连接试件的承载力和刚度均高于中截面内衬管螺纹连接试件,试件的承载力和刚度随着螺纹长度与深度的增加而增大。依据理论计算结果与实验结果的对比,给出内衬管螺纹连接圆中空钢管混凝土轴压承载力计算方法的建议。     

600MW机组锅炉省煤器出口后包覆管磨损分析

采用三维模型对600 MW锅炉内部气固两相流场进行模拟,研究锅炉烟道烟气流场分布、飞灰运动和浓度分布等因素对烟道尾部锅炉管束的磨损的影响.根据模拟分析的结果,提出相应的防磨优化措施.研究结果表明,受附壁效应的影响,后包覆管处靠近后墙和侧墙的烟气中飞灰浓度较大,同时,由于烟道尾部气流通道变窄,气流速度增大,使颗粒在后包覆管上碰撞速度增大,管束上方气流速度最大值达到15 m/s,而颗粒在管束上碰撞最大速度也超过10 m/s,因此,引起后包覆管处磨损速率较大,第1层管束较大面积内磨损速率达到1 mm/a,最大值达到3 mm/a.     

600MW机组锅炉管排偏斜引起的磨损模拟分析

以商用软件Fluent为平台,运用用户自定义函数(UDF)模拟分析600 MW机组锅炉低温再热器管排发生偏斜对气固两相流场分布、飞灰运动轨迹、碰撞速度等的影响,进一步研究飞灰碰撞造成的管束磨损分布.研究结果表明:当管排偏斜角从1.6°增加到6.5°,管排通道内最大气流速度由16 m/s增至20 m/s,最大飞灰质量浓度由5.8 g/m3增至6.8 g/m3.同时颗粒平均碰撞速度增大,较多颗粒平均碰撞角集中于最大磨损发生角附近,造成偏斜管束年磨损量有较大增加.     

嵌入式数控机床位置精度评定及误差补偿系统

提出一种低成本基于步距规的误差补偿系统，该系统可以实现普通精度级数控机床位置精度评定，并通过软件自动修改误差补偿表，使机床精度得以强化．运用该系统可使机床各轴定位精度从0．150～0．400mm升级到0．030-0．050mm，螺距反向间隙从0．020-0．040mm升级到0．005-0．009mm．     

锯齿形螺纹量检具有计算机辅助设计

建立了完整的锯齿形螺纹量检具数学模型及有关数据库，根据提示输入的基本参数，经计算机处理，可以自动生成量检具的全套设计图，提高了设计速度、设计精度和图面质量。     

碳/碳复合材料表面聚四氟乙烯复合涂层的摩擦学性能

通过模压烧结法，在碳／碳复合材料表面制备了以SiC为过渡层的聚四氟乙烯（PTFE）自润滑复合涂层，同时对复合涂层的摩擦磨损性能进行了测试．研究结果表明：所制自润滑复合涂层的摩擦系数为0．155，微大于纯PTFE涂层的摩擦系数（0．105-0．16），小于碳／碳复合材料的摩擦系数（0．18～0．23），且其摩擦性能更稳定，磨损量约为纯PTFE涂层磨损量的1／50，磨损机制为黏着磨损和磨粒磨损．     

浅谈梯形螺纹的加工方法和程序编制

梯形螺纹是一种牙型为等腰梯形,牙型角为30°的螺纹。在机械制造业中梯形螺纹一般用于传动,并被广泛的用在各种机床上。但是加工梯形螺纹时,由于螺纹的加工深度较大无法采用直进法加工。切削力的过大导致刀尖磨损严重,而影响加工精度,但是我们可以通过合理的加工方法和正确的加工程序来共同保证顺利加工出梯形螺纹,还要用三针测量法测量梯形螺纹的中径来自检。     

螺纹中径当量的全微分优化逼近算法

本文建立的螺纹中径当量全微分优化逼近模型，考虑了螺距误差和半角误差本身及其相互间对中径的综合影响，并用理想螺纹在径向和轴向二维逼近实际螺纹。计算机计算表明，和常用算法及三点接触式算法相比较，本文提出的算法最优。     

弹带挤进膛线过程试验与仿真

选用膛线起始部径向磨损量作为衡量身管使用寿命的判别参数,并通过试验数据进行了验证。以身管材料PCr Ni Mo钢制作销试样,以弹带材料96黄铜制作盘试样,在MMS-1G型销-盘式摩擦磨损试验机上进行摩擦磨损试验。模拟高温、高压和高速下弹带与膛线之间的磨损过程,测定不同滑动速度、接触压力和温度下PCr Ni Mo钢的磨损规律。采用经典内弹道公式计算滑动速度。建立弹带挤进膛线过程的有限元模型,选取膛线起始部不同部位的关键分析点,仿真其接触应力变化规律。在获取滑动速度和接触应力的基础上,生成膛线起始部各分析点的磨损速率和单发磨损量,为进一步预测身管寿命奠定良好的基础。     

PDC钻头的岩石研磨性试验研究

利用微型钻头模拟PDC钻头的切削破岩过程 ,对PDC钻头的岩石研磨性进行了试验研究。根据有关磨损理论 ,提出以PDC切削刃在单位正压力下经过单位摩擦路程的体积磨损量作为岩石的研磨性系数 ,建立了根据研磨性系数预测PDC切削齿磨损寿命的理论模型。用试验方法测定了泥板岩、砂质泥岩、泥质砂岩、砂岩、石灰岩、花岗岩等不同岩样的研磨性系数 ,其数值范围为 10 -6～ 10 -3 mm3 / (kN·m)。采用公比为 10的等比级数分级方法 ,将我国石油钻井地层的研磨性分成四级。对直径 2 16mm的PDC钻头的磨损分析表明 ,在研磨性系数小于 5× 10 -5mm3 / (kN·m)的低研磨性地层中 ,切削齿的磨损寿命可达 35 0h左右 ;而在研磨性系数大于 5× 10 -4mm3 / (kN·m)的高研磨性地层中 ,切削齿磨损寿命在 10h以下。     

基于响应曲面法的新型换热管结构优化

为了对新型换热管的传热与流动性能进行优化分析,采用数值模拟和响应曲面法相结合的方法,以努塞尔数、阻力系数为响应,以换热管结构参数和流体速度为影响因子进行优化设计,确定最优的结构参数和流体的最佳入口速度。结果表明,多元回归模型可以准确地表示响应与因子之间的关系,因子显著性排序为线性项平方项交互项,单因子中速度和凸棱高度对响应努塞尔数和阻力系数的显著性最高。针对换热管优化设计得出交叉螺纹头数、凸棱高度、螺距、速度的最佳组合参数分别为6、0.56 mm、30 mm、15.856 m/s,其对应的努塞尔数和阻力系数分别为2 137.78、0.055 794,该组合可为再热器设计提供理论指导。     

余热锅炉沉降室内烟道磨损特性研究

沉降室是余热锅炉中关键的除尘部件,在锅炉运行过程中,进入沉降室的换热烟气会夹杂大量烟气颗粒,高速的烟气颗粒撞击烟道壁面,造成了烟道壁面的磨损。本文基于EDEM-Fluent耦合计算的方法研究了余热锅炉沉降室内烟道的磨损特性,设置烟气流含尘浓度为55 g/Nm3,烟气颗粒粒径为1 mm,密度为2500 kg/m3。对比分析了0.8Vt, 1.0Vt和1.2Vt三种不同进气负载下烟道各截面的流场特性与烟道内的颗粒分布,同时引入Archard磨损模型得到烟道各部位的磨损量分布。结果表明,二号灰斗的相对磨损量从28%增加到37%,挡灰板上部的相对磨损量由20%增加到27%,而一号灰斗的相对磨损量从17%下降到9%。磨损量变化的原因可归因于烟气流速和颗粒分布的变化。烟气流从入口处进入沉降室后速度先增加后降低,在二号灰斗以及挡灰板处流速达到最大值,且二号灰斗处形成了纵向的旋流,一部分颗粒随烟气流快速上升与壁面发生碰撞,这使得在各工况下,二号灰斗的处的磨损程度均明显大于其余部位。同时负载的增加还使得颗粒的分布呈现向三号灰斗处积聚的趋势,从一号灰斗处沉降的颗粒减少,磨损量降低。大量积聚的颗粒与三号灰斗壁面的碰撞使得三号灰斗的磨损量增加。     

数控车削圆柱外螺纹加工工艺及编程分析——以fanuc0i系统为例

圆柱形外螺纹是日常生活中常见的一种螺纹,在机械装备中应用比较广泛。我们通常熟悉的螺纹加工方法很多,但最为常见的就是螺纹车削加工。为了提高零件的加工速度和加工质量,现代化机械加工更多采用了数控车削螺纹的方式进行加工。而基于fanuc0i系统的螺纹加工编程指令有G32、G92、G76三种,通过对圆柱外螺纹进行工艺分析,通过G32、G92、G76三种不同的编程比较,得出当加工螺距3mm的螺纹,采用G32指令加工的螺纹精度较高,而采用G92指令属于矩形循环加工方式,其程序简化;G76更适用于大螺距螺纹的加工,一般情况加工先采用G76指令粗加工后续采用G32指令或者G92指令精加工更为合理。     

光固化树脂加螺纹根管钉修复前磨牙的临床研究

目的 探讨光固化树脂加螺纹根管钉修复女性前磨牙较大缺损的疗效。方法 选取女性患者因患龋齿致牙体大部缺损的前磨牙89颗，在根管治疗后，采用螺纹根管钉图位，以光固化树脂修复，追踪复查3a。结果 89颗患牙中优80颗(90％)，一般4颗(4．4％)，失败5颗(5．6％)。结论 充固化树脂加螺纹根管钉修复前磨牙较大缺损效果满意，但需严格掌握适应症。