成型试模材质对混凝土早期试件强度约束的影响

采用不同成型试模(铸钢和塑料)对不同等级混凝土(C30、C40、C50和C60)进行立方体试块成型,分析成型成型试模材质对早期抗压强度约束的影响。铸钢模成型混凝土试块的28 d抗压强度均比塑料试模的高,并随着混凝土强度等级的提高而逐渐增大;采用铸钢模制作混凝土试块的平面度比塑料试模的好,尤其对于强度较高的混凝土(C60);随着立方体试块的平面度值的增大,混凝土抗压强度减小,与C30相比,试块的平面度对C60等级早期混凝土的抗压强度影响更大。     

一模多腔热流道注射模成型PET瓶坯

对于注射成型加工温度范围较窄的ＰＥＴ塑料，采用一模四腔热流道注射模成型ＰＥＴ饮料瓶坯，取得了良好的生产效果．     

注射模冷却过程模拟的并行算法

根据边界元方法形成的系数矩阵的形态特点和计算机多核技术,提出了利用异步IO线程实现的矩阵并行生成算法和基于处理器时滞的线性稠密阵的并行SOR迭代解法,实现了注射模冷却过程模拟的并行计算,解决了该过程中所采用的边界元方法不适应并行计算的难题.数值结果表明,该算法在双核计算机上缩短了注射模冷却过程模拟1/3的计算时间.     

反应注射成型充模过程中气泡卷入现象的分析

通过反应注射成型冷态充模模拟，考察了充模过程中各种气泡的形成过程。对气泡产生的现旬豚原因进行了描述，分析，同时提出了充模过程中防止气泡卷入的措施。     

双分型面注射模工作过程的计算机模拟

在分析双分型面注射模的结构复杂性和工作过程特点的基础上，应用Photoshop和Authorware等软件，通过准备素材、制作动画、设计程序及打包程序生成了能够在Windows环境下独立运行的多媒体软件，实现了双分型面注射模工作过程的计算机模拟。对于分析模具设计的合理性和可靠性，减少反复试模和修模的经济投入，缩短模具生产周期，以及用于多媒体教学具有实际意义。     

基于模流分析的注塑模浇口优化设计

注塑模浇口的位置和数量对制件的翘曲变形量、表面质量、气泡、熔接痕的位置、数量及强度都有很大的影响。应用专业模流分析软件Moldflow模拟注塑充模过程,对某料斗座成型模具的浇口进行优化分析,确定了合理的浇口设计方案。应用此计算机辅助分析方法缩短了模具开发周期,研制出了高质量的模具,获得了较理想的产品。     

基于POLYFLOW的汽车密封条挤出口模结构优化

本文对某款汽车密封条挤出成型过程进行研究,建立密封条熔融体挤出流动的本构方程,运用计算机流体动力学软件POLYFLOW对密封条熔融体通过口模的挤出流动特性进行模拟分析,对挤出胀大的原因加以阐述。通过对密封条挤出胀大横截面与挤出口模横截面的相对位移情况的对比,最终提出该款密封条挤出口模的结构优化方案。     

注塑工艺参数对模腔压力的影响研究

模腔压力与塑料制品质量有密切联系,而模腔压力最大值是注射成型过程中一个常用的监测对象。借助奇石乐模腔压力传感器,直接测量注塑成型过程中的模腔压力最大值。借助正交实验法,分析注塑工艺参数对模腔压力最大值的影响次序,根据效应关系图分析工艺参数对模腔压力最大值的影响规律。     

一类复杂型腔内聚合物充模过程的数值模拟

基于一类厚度不均衡的三维复杂型腔,对聚合物注射成型的充模过程进行数值模拟.型腔不规则边界的处理采用区域扩充法,拟建立Navier-Stokes方程和Level Set方程耦合的两相流体模型,采用同位网格有限体积法及SIMPLE算法对模型分别进行离散和求解.基于上述模型和算法,对复杂型腔内熔体的流动和前沿界面的发展变化进行有效模拟,捕捉这类厚度不均衡型腔充模过程中的"跑道效应"与"喷泉效应".数值结果表明区域扩充法与有限体积法结合是有效的,能够模拟相对复杂型腔内聚合物熔体的充模过程.     

塑料异型材真空定型模冷却水道优化设计

热的塑料异型材通过定型模来冷却定型,因此定型模内冷却水道的设计是保证型材成型质量的重要基础.通过分析型材冷却过程中的热传递方式,对传热模型、初始条件和边界条件进行了深入的分析和计算,完成了塑料异型材在定型模内冷却过程的数值模拟.在此基础之上,以定型模出口处型材截面上各点冷却均匀性和效率为优化目标,基于有限元分析结果和水道参数化模型建立目标函数的数学模型,对水道的位置参数进行优化设计.通过生产型材SF66的定型模的优化设计和实验,验证了该方法的正确性和有效性.     

注射模冷却系统的计算机模拟

冷却系统的计算机模拟是相当有效的工具,它在注射模具设计中的应用有广泛的前途.本文作了注射模的冷却分析,建立了冷却分析的数学模型,推导了传热有限元理论计算,并对具体实例进行了传热有限元计算机程序的编写.本程序的有限元法在分析注射模热行为中得到了发展,程序应用了二次等参数单元,且能自动地进行单元划分,显示模具截面内的等温线预测图.由此本程序优化冷却管道的布置,选择最有效的冷却剂温度和准确预测最短冷却时间,从而达到提高传热的速率和平衡整个模具内的传热.     

注射模CAE的设计原则

目前我国塑料模具的设计与制造主要依赖设计员的经验和工艺员的技巧,设计合理与否、制品有无缺陷只有通过试模才知道,模具的设计与制造周期长、成本高。采用计算机辅助工程（CAE）,可以提高塑料模具的设计制造水平及制品质量。本文从介绍注塑模CAE技术的内容、方法及其发展着手,阐述了模流分析原理,并重点介绍了模拟分析软件MPI（Moldflow Plastics Insight）的设计原则。     

基于Moldflow的多腔模浇注系统优化设计

针对电话机听筒多腔模浇注系统的优化设计,利用CAE软件Moldflow,对塑件的成型工艺过程进行模拟分析,根据模拟结果优化模具浇注系统参数,以实现多型腔模具浇注系统的平衡流动．对比分析了两种方案的模拟结果,得到优化后的浇注系统参数．     

注射模具模腔压力的研究

模腔压力不仅与注射制品性能有着密切关系,它还是注射机设计和模具强度设计的主要参数。在“自适应反馈”控制生产过程中,模腔压力更具有重要意义。 为此,木文介绍了模腔压力测定的方法,以及所用的设备及仪器,并讨论了:1.注射充模过程压力变化分析;2.注射压力、熔体温度对模腔压力的影响;3.模具流道设计对模腔压力的影响;4.不同物料在注射成型过程中对模腔压力的影响;5.模腔压力对制品性能的影响。 实验结果表明:根据记录的充模过程模腔压力变化曲线,可以看出影响模腔压力的主要因素;随着注射压力的增加,模腔压力有所增加,但是过程的总压力损失也有所增加,提高熔体温度,对不同的物料来讲,模腔压力变化值不同;浇口截面变化,明显影响充模时间,总的压力损失与充模时间有关,且随浇口截面积的变化而变化,模腔压力增加,制品收缩率减小,模腔压力的增加,制品屈服强度有所增加,其值不超过10％。     

Ⅰ型拉伸棒金属注射成形3D充模模拟

基于ANSYS提供的Z-Buffer切片模型空间观测方式模拟了注射成形喂料在简单几何模腔的流动情况.讨论了浇口位置、浇口大小和模壁温度等工艺参数对熔体充模过程的影响,预测注射成形过程中部分常见缺陷产生的条件.模拟结果表明:当采用长×宽为4 mm×1 mm的侧面浇口,模温为320 K、注射温度为400 K以及体积流量为60 cm3/s的注射参数时进行注射,可以得到良好的无缺陷硬质合金I型拉伸试样预成形坯.     

树脂类牙齿矫治器压模成型及力学性能分析

隐形牙齿矫治器多由树脂类薄片在高温下压模成型,由于树脂类材料的力学行为对保载时间和应变率极为敏感,通过讨论不同压模成型工况和材料参数对矫治器成型的影响,进而对牙齿矫治器的设计和成型加工给予一定的指导。通过建立牙齿矫治器膜片和牙齿的有限元模型,模拟在不同加载应变率、不同保载时间下的矫治器压模成型过程,探究不同加载条件和材料参数变化对卸载后回弹量的影响。结果表明:不同的加载工况和材料参数对牙齿矫治器成型后的回弹量存在较大的影响,加载速率越低、保载时间越长,矫治器成型后回弹量越小;材料的热膨胀系数越小,弹性模量越大,材料压模成型卸载后的回弹量越小,但较大的材料模量,会影响压模片与牙冠表面的完全贴合。     

考虑结晶潜热的LDPE微结构件注射成型模内温度场

采用含有热源的各向同性物体的热传导处理方法，以及用热焓法处理相变中的结晶潜热问题，建立微注射成型冷却阶段传热过程的数学模型。对结晶型材料低密度聚乙烯（LDPE），在熔体初始温度分别为165，175和185℃，模温分别为35和55℃时应用有限元软件ANSYS的热分析模块进行仿真分析。研究结果表明：当模温相同而熔体初始温度不同时，熔体温度从熔点温度100℃降到60℃的冷却时间几乎相同；当熔体初始温度相同而模温不同时，模温为35℃时的冷却时间明显比模温为55℃时的少很多。模具温度对成型过程的影响较大，熔体温度的影响相对较小。采用考虑结晶潜热的微结构件注射成型有限元模型能较准确地预测制品内部温度场分布。     

泵体的热流道注塑成型过程模拟分析

利用MPI软件对泵体的热流道注塑成型过程进行模拟仿真,结果表明:将浇口设置在泵体锥部中心可以实现平衡充模,最大体积收缩率和制品最高温度发生在泵体锥部中心,制品冻结时间在泵体法兰凹槽处最长,最大翘曲量位于泵体法兰底部,合模系统所需最大锁模力为32.6 t,注射系统所需最大注射压力为25.15 MPa,采用三排管路冷却系统可以有效降低泵体制品成型加工后的最高温度,热流道系统在节能降耗、降低生产成本等方面比冷流道优越.     

粉末注射成型中颗粒接触模型的研究

将研究不连续体力学行为的离散单元法应用于粉末注射成型过程的研究,将粉末视为粘弹性的离散颗粒,建立粉末注射成型颗粒接触模型及每个颗粒的基本运动方程,推导了力与位移表达的粘弹性本构关系.基于PFC软件实现了粉末注射成型过程中粉末颗粒二维流动情况的数值模拟,模拟结果与实际实验结果较吻合.     

二维注塑充模过程有限分析解

温度与压力的分布是影响注塑成型的很重要的因素，在充模过程中正确预测温度与压力的分布是注塑成型的关键性技术之一。该文以注塑模型中聚合物的流变行为的理论入手，根据流变学原理及粘弹性力学理论，建立了聚合物熔体在簿缝型内流动的压力方程和温度方程，推导出注塑成型充填过程的有限分析解；对两浇口同时进浇的二维矩形充填过程进行了模拟，现有文献中的实验结果相比较，模拟结果与实验结果一致，结果证明文中建立的方程有限分