聚硅酸铁混凝剂处理含油废水的性能研究

用水玻璃对自制的聚合硫酸铁进行改性处理制得聚硅酸铁混凝剂（ＰＦＳＳ）,应用于油田含油废水的混凝处理,考察他硅铁配比、熟化时间、水样ＰＨ值和温度对混凝性能的影响并与聚硅硫酸铝（ＰＡＳＳ）、聚合氯化铝（ＰＡＣ）和聚合硫酸铁（ＰＦＳ）进行比较,结果表明：ＰＦＳＳ在降低ＳＳ,增大矾花直径,得提高沉降速度等方面均优于ＰＡＣ和滞铁,与ＰＡＳＳ相比其贮存时间可显著延长。     

粉煤灰基聚硅酸铝铁絮凝剂的制备

为使废弃物可资源化利用,以七台河电厂排出的粉煤灰为原料,通过焙烧活化、浸硅、提铝、聚合等工艺,制备聚合硅酸铝铁絮凝剂。煤泥水絮凝实验表明：当pH为3,熟化温度为60℃,n（Si）：（n（Al）＋n（Fe））为1∶1,n（Al）∶n（Fe）为2∶1时,制备的絮凝剂的絮凝效果最佳,煤泥水剩余浊度达98 NTU。聚硅酸铁铝的红外光谱分析显示,该絮凝剂中含有羟基络合物。该研究可为电厂废弃物利用提供新思路。     

聚硅酸类混凝剂的改性研究进展

综述了聚硅酸类混凝剂的制备工艺、改性方法及机理探索方面的研究概况，并对未来的研究方向进行了分析和预测．     

聚铁硅制备中聚硅酸最佳活化状态

在复合型聚铁硅絮凝剂制备中，为获得最佳活化状态的聚硅酸，通过复合共聚法制备聚铁硅絮凝剂。并采用硅铁的形态分布、聚铁硅的稳定期以及残余浊度等指标对聚硅酸制备中的硅的质量分数、活化pH值、活化时间以及酸化剂等影响因素进行优化研究，结果表明，硅的质量分数在6％～10％、活化pH值小于1．50、活化时间15～30min、酸化剂采用H2SO4时可得到具有最佳活化状态的聚硅酸，从而制得高质量分数聚铁硅絮凝剂，该絮凝剂高效稳定、易于实现工业化生产。     

聚合硅酸硫酸铁铝混凝剂的制备研究

以粉煤灰、废硫酸、废铁屑等工业废弃物为原料,通过酸溶、碱溶、氧化和聚合过程,制备出了新型无机高分子混凝剂—聚合硅酸硫酸铁铝(PAFSS),用XRD进行表征,并研究了浸取阶段(碱溶和酸溶)对粉煤灰中硅、铁、铝溶出率的影响因素和制备阶段对PAFSS混凝性能的影响因素,测试了PAFSS的混凝性能和最优形态分布.实验结果表明,当浸取阶段温度90℃、液固比(体积比)3.0、时间3h、浸取液浓度5mol·L~(-1)和制备阶段硅酸聚合pH2.0、硫酸总量与硫酸亚铁摩尔比0.37、Si/Fe+Al摩尔比0.10时,所制PAFSS为Al~(3+)、Fe~(3+)、SO_4~(2-)和聚硅酸相互作用形成的无定形高聚物,其最优形态Fe_b和Al_b含量高,pH值适用范围宽,混凝性能明显优于市售聚合硫酸铁(PFS)、聚合氯化铝(PAC)和聚合硫酸铁铝(PFAS)混凝剂.     

聚铁硅复合混凝剂制备方法的比较研究

针对铁硅混凝剂的复合制备途径,设计了一种新的合成途径,并将乙酸作为硅酸的阻凝剂引入到聚铁硅复合混凝剂中,从铁硅水溶液化学的角度上,研究了合成途径及乙酸根的引入对产品性能的影响.研究表明,实验中所设计的铁硅共聚的合成途径,不仅比目前研究中普遍采用的铁硅分别聚合后再混合在一起的合成途径好,而且在聚铁硅中引入乙酸,有利于改善混凝剂的存放稳定性和混凝剂的混凝性能.     

聚硅酸铁预处理垃圾渗沥液的研究

采用生物法处理垃圾渗沥液 ,其出水CODCr、色度、浊度和含盐量等指标往往大于排放标准 .应用亚滤技术作深度处理 ,可有效地去除剩余的污染物质 ,使出水达标 .但由于渗沥液中存在大量的胶体微粒 ,对亚滤管产生阻垢作用 ,堵塞亚滤管微孔 ,增加动力消耗 ,影响处理效果 .采用一种新型高效的无机高分子混凝剂———聚硅酸铁 (PSF)用于亚滤装置的预处理 .通过与聚合硫酸铁 (PFS)混凝剂的对比研究表明 ,PSF表现出比PFS更好的除浊、脱色和去除CODCr能力 ,可有效地去除掉垃圾渗沥液中的浊度、色度、胶粒和部分CODCr.结果表明 ,在PSF的投加量为 15 0mg/L ,pH值为 5 .0和沉降时间为 6 0min的条件下 ,混凝效果最佳 ,浊度去除率可达 92 %左右 ,色度去除率可达 91%左右 ,CODCr去除率可达80 %左右 .同时探讨了该混凝剂处理垃圾渗沥液的反应机理 .图 1,表 4,参 10     

聚硅酸铁混凝剂对制革废水的处理

用鼓风炉铁泥作原料,制备了一种无机高分子混凝荆聚硅酸铁(PSF),并将其用于制革废水的处理.结果表明:PSF混凝剂与聚硅酸铝(PSA)混凝剂配合使用,在常温,pH7.5,PSF混凝剂的用量为75mg/L条件下,SS、色度及CODCr的去除率分别为92.3%、89.5%、82.8%;温度对CODCr去除率的影响很小;与传统混凝剂PAC(聚合氯化铝)和PFS(聚合硫酸铁)相比,PSF混凝剂具有混凝沉降速度快,污泥体积小等特点.     

复合粉煤灰混凝剂的制备及试验研究

首次探讨了用两种固体废弃物粉煤灰和牙膏皮制取复合高效混凝剂的方法,将牙膏皮（主要成分为铝）制成偏铝酸钠,与室温酸浸粉煤灰一定比例混合均匀,好得自制复合粉煤灰混凝剂。该混凝剂兼有物理吸附作用和化学混凝作用,将其应用于制革废水处理,色度可从200倍降到50倍,CODCr、SS去除率分别达65．8％和87．6％,静置30min后的液固化为21．1／2．5,处理效果明显优于单一混凝剂FeCl3和Al2(SO4)3。该混凝剂突出的优点是混凝效果好,成本低,混凝沉淀速度快,污泥体积小,笔者认为这与酸处理后粉煤灰表面的结构和形貌发生变化密切相关。该混凝剂的研制为粉煤灰和牙膏皮的综合利用提供了一条可行的途径。     

煤矸石制备高分子无机混凝剂工艺与原理

介绍了用煤矸石制备几种无机混凝剂的工艺原理,分析了用煤矸石制备聚合硫酸硅酸铁铝的原理和最佳工艺条件.对聚合硫酸硅酸铁铝制备过程中的酸浸时间,硫酸亚铁催化氧化反应pH值、温度,制备活性聚合硅酸的聚合时间以及n(Fe+Al)/n(Si)摩尔比这些参数进行了分析.控制好煤矸石制备聚合硫酸硅酸铁铝工艺参数是制备聚合硫酸硅酸铁铝的关键.     

大掺量粉煤灰混凝土的试验研究

采用普通原材料,通过正交试验,研究了粉煤灰掺量对混凝土强度的影响,并给出了大掺量粉煤灰混凝土优选配合比。试验结果表明:粉煤灰掺量不是影响混凝土强度的主要因素;采用32.5R普通硅酸盐水泥、粉煤灰和常规减水剂可以配制强度为60 M Pa混凝土,其粉煤灰掺量可达50%。     

粉煤灰-聚硅铁混凝剂处理含铅废水研究

以粉煤灰提取液和高铁酸钾为原料,制备不同n(Si)/n(FeO42-)的复合粉煤灰-聚硅铁混凝剂,考察n(Si)/n(FeO42-)对粉煤灰-聚硅铁混凝剂处理含铅废水混凝效果的影响,并对比粉煤灰-聚硅铁混凝剂与聚合磷硫酸铁对含铅废水的混凝效率。结果表明:对于含铅废水,n(Si)/n(FeO42-)=3.5～5.0时,其浊度、色度和Pb2+的去除率均在90%以上;与聚合磷硫酸铁相比,粉煤灰-聚硅铁混凝剂形成的矾花直径大、沉降速度快,混凝效果更好;在实验投药量范围内粉煤灰-聚硅铁混凝剂对Pb2+的去除率比聚合磷硫酸铁高约10%～20%。     

陶粒轻质高强混凝土的试验研究

基于普通原材料和工业废渣,通过正交试验和普通成型工艺配制出抗压强度超过50M Pa、表观密度1950 kg/m^3的轻质高强混凝土材料,并给出优选配比方案,归纳出轻质高强混凝土强度、强质比与胶水比的经验公式。     

粉煤灰的物相与微形貌及对环境的影响

利用x粉晶衍射及扫描电镜对湖北省 2个热电厂的粉煤灰渣样品进行物相、形貌及微结构的测试与分析 ,并通过测试结果和结论为粉煤灰的后期处理和综合利用提供有效数据 ,达到物尽其用 ,保护环境的目的     

水泥土环境中粉煤灰的活性及激发途径

介绍了粉煤灰的活性组成与测定方法 ,描述了水泥—粉煤灰体系水化作用机理。在水泥土特定的物理与化学环境中 ,选出了一种复合型激发剂。并通过电镜、方能达谱等手段对OH- 腐蚀和截获Ca2 + 的理论观点及试验结果给予佐证和说明     

粉煤灰砌筑干粉砌体轴心受压性能试验研究

进行了粉煤灰砌筑干粉砌体的抗压性能试验研究,分析了砌体的开裂荷载、极限荷载及其破坏过程,并与普通水泥砂浆砌体进行了对比.结果表明,粉煤灰砌筑干粉砌体的受压性能与普通水泥砂浆砌体基本相同,在砌体结构中可用粉煤灰砌筑干粉砂浆代替水泥砂浆.     

粉煤灰浓相气力输送系统的研究与应用

设计了一种用于火电厂粉煤灰输送的浓相气力输送系统，讨论了设计和使用过程中关键参数的确定方法，给出了此装置应用于粉煤灰输送的具体建议．该系统具有固气比高、流动速度低、输送距离长等优点。     

碱激发不同活性粉煤灰地质聚合物的研究

对不同粉磨时间的粉煤灰进行活性Al与活性Si的测定,其溶出量随机械粉磨时间的延长而增加.平均颗粒直径为10.36μm的粉煤灰在激发剂作用下合成28d抗压强度为82.16MPa的地质聚合物.采用XRD和SEM分析手段对地质聚合物的结构和形貌进行了表征,XRD和SEM结果表明,地质聚合物的抗压强度与无定形的硅铝酸盐凝胶相的存在及粉煤灰的颗粒级配密切相关.     

Preparation of fly ash and rice husk ash geopolymer

The geopolymer of fly ash (FA) and rice husk ash (RHA) was prepared. The burning temperature of rice husk, the RHA fineness and the ratio of FA to RHA were studied. The density and strength of the geopolymer mortars with RHA/FA mass ratios of 0/100, 20/80, 40/60, and 60/40 were tested. The geopolymers were activated with sodium hydroxide (NaOH), sodium silicate, and heat. It is revealed that the optimum burning temperature of RHA for making FA-RHA geopolymer is 690oC. The as-received FA and the ground RHA with 1%-5% retained on No.325 sieve are suitable source materials for making geopolymer, and the obtained compressive strengths are between 12.5-56.0 MPa and are dependent on the ratio of FA/RHA, the RHA fineness, and the ratio of sodium silicate to NaOH. Relatively high strength FA-RHA geopolymer mortars are obtained using a sodium silicate/NaOH mass ratio of 4.0, delay time before subjecting the samples to heat for 1 h, and heat curing at 60oC for 48 h.