精密薄壁零件的加工

随着加工技术的发展,很多复杂、工艺性很强的零件都被一一的制造出来.薄壁零件在这些零件中具有很强的典型性,本文的主要内容是针对精密薄壁零件的加工展开讨论,分析了加工过程中对薄壁零件的影响因素,同时还给出了如何解决这些问题的方法.使加工者能更好的利用这些经验和方法加工出更加精密的薄壁零件.     

航空铝合金薄壁件高速铣削受力变形的试验研究

试验研究了高速铣削航空铝合金薄壁件侧壁时切削力随铣削工艺参数变化的规律,给出了薄壁件侧壁高速铣削加工变形随铣削工艺参数变化的规律.在此基础上,应用ANSYS软件对航空铝合金薄壁件侧壁高速铣削加工变形进行了有限元分析,进而提出了通过优化铣削工艺参数改善航空铝合金薄壁件高速铣削加工变形的工艺途径.     

影响薄壁零件加工精度的因素及工艺措施

薄壁零件在工业生产中得到广泛的应用,但因薄壁零件刚性差,强度弱,在加工中极易变形,不易保证零件的加工质量。据此,本研究分析了影响薄壁零件加工精度的因素,并以数控车床加工薄壁零件为例,从夹具设计、刀具选择、工艺分析及科学编制程序等方面提出了改进措施。生产试验表明,这些措施有效地提高了薄壁零件加工质量。     

Inconel 718介观尺度薄壁件微铣削力预测

Inconel 718介观尺度薄壁件在航空航天、医疗和通讯等领域的需求日益增长.薄壁微铣削变形是领域内的难题，而微铣削力是引起加工变形的重要因素.为实现薄壁微铣削力的预测，建立了Inconel 718薄壁微铣削加工过程的有限元仿真模型，以及微铣刀和薄壁件的几何模型，完成了网格划分，并验证了网格独立性.采用Johnson-Cook本构模型和失效准则描述材料本构关系和切屑分离准则，修正库仑模型描述摩擦特性.对比薄壁微铣削过程仿真模型输出的微铣削力与实验测量结果，最大和平均相对误差分别为11.23%,7.04%,验证了模型的有效性和准确性.     

薄壁平面件真空多孔吸具的力学特性与优化设计

针对薄壁平面件刚性差、装夹易变形、装夹困难等问题,基于圆周简支平板变形理论,提出了薄壁平面件在切削状态下吸附力学特性的数学模型及其真空平面多孔吸具优化设计方法,分析了吸附装夹的吸具吸孔设计布局与真空度对薄壁平面件加工中的变形耦合影响规律。理论分析表明,加工确定尺寸薄壁件吸孔的数量越少,孔径越小,则所需真空度越大;对于优化确定的吸孔设计布局,真空度越大则薄壁平面件装夹及切削过程变形越大。通过有限元仿真和6061铝合金薄壁平面件装夹试验,验证了多孔吸具优化设计的有效性。优化设计的有限元分析表明,工件静态装夹变形能够控制在纳米量级。吸具样件加工试验结果表明,采用优化后的吸具装夹,可使加工后的薄壁件平面度公差控制在500 nm以内。此设计方法可为薄壁类零部件的吸具设计与装夹提供参考。     

航空铝合金薄壁件铣削加工变形的预测模型

为预测航空铝合金薄壁件的铣削加工变形,建立三维有限元模型.通过有限元软件MSC,MARC,向有限元模型添加初始应力场、对节点施加铣削力、控制铣刀路径和对模型的网格进行自适应网格细化.使用该模型进行薄壁零件的铣削仿真.仿真结果表明:铣削之后,薄壁零件呈中间凹陷、四周翘起的盆形.同时,零件的薄壁向内部凹陷.为检验仿真结果的正确性,设计验证实验以测量加工后零件的变形.实验的结果与仿真结果相吻合,证明本文提出的有限元模型可有效预测航空铝合金薄壁件的加工变形.该有限元模型可用来选择合适的加工策略以减小航空铝合金薄壁件的加工变形.     

可调节气囊提高航空薄壁件加工精度的研究

以前机匣为典型零件,提出了提高航空薄壁件加工精度的可调节压力气囊支撑系统.系统采用正交分析法,对薄壁件进行切削有限元仿真,分析比较了薄壁件在不同工装参数下的切削变形,并研究切削点变形随工装参数的变化趋势.由此对薄壁件工装进行优化,优化后因工装参数引起的误差可减小60%以上,直接对航空薄壁件加工提出指导性意见.在优化的工装基础上,提出了使用可调节压力气囊作为支撑,根据切削点的变形情况使用不同压力的气囊,装夹变形可在优化后基础上再次减小40%以上,从而减小让刀变形、控制薄壁件的加工精度.     

论大型薄壁件车加工变形质量控制

以某发动机上的某大型薄壁件为研究对象,在数控立车设备上,通过设计专用车加工夹具控制零件变形、选用专用机夹刀具,编制数控加工程序,选择合理的切削参数,控制零件加工中的变形,保证零件从研制到批产的过渡,稳定了工序加工质量,提高了加工效率,解决大型整体薄壁鼓筒类零件加工瓶颈问题,有效地促进大型钛合金薄壁件加工工艺技术水平的进步和提升。     

环形薄壁件加工中的胀紧减振夹具设计

薄壁零件在军民品生产中应用日益广泛,针对薄壁件加工中的变形与振动问题,本文介绍了一种利用聚氨脂橡胶件做为减振和胀紧零件的胀环,改善环形薄壁件在加工过程中的刚性,减小或消除加工过程中的切削振动,从而提高零件加工质量和精度。     

薄壁零件高速铣削的振动问题分析

对薄壁件加工过程中切削振动的影响因素进行了初步的分析和探讨,并提出了在高速铣削下薄壁零件的加工铣削力模型。通过选用不同的铣削加工用量对铣削力模型进行了验证,得出在不同切削转速、不同的轴向和径向切深、不同进给量条件下的预防变形的工艺措施。     

一种可换定位活块夹具的研制

环形件研制中，许多零件不使用夹具直接装夹在机床工作台上切削，这种加工方式特别不适合刚性差的中大型薄壁环形机匣。采用组合工装虽然能解决定位问题，但组合夹具，定位结构刚性差，薄壁机匣的精度保证困难。可换定位活块夹具采用扇形面活块定位，配合夹具底座多种规格的定位安装孔，根据零件定位尺寸配做定位块，可以满足一定范围弧面定位的环形件的加工需求。     

薄壁铝合金机壳内孔加工用固定装置的设计研究

薄壁铝合金零件因具有重量轻、结构紧凑、材料节省的特点,已被广泛应用在各工业部门,但由于其刚性差、强度弱,在加工中极容易变形,使零件的形位误差增大,零件的加工质量不易保证,薄壁铝合金零件的加工也成为传统机械加工中比较棘手的问题。该文针对薄壁铝合金零件传统加工方式的不足,设计一种薄壁铝合金机壳内孔加工用的固定装置,能有效克服加工时工件因夹持易变性的难点,并保证加工精度。     

超大型薄壁沉井钢壳加工和精度控制

论述了对泰州长江公路大桥超大型薄壁钢壳沉井加工工艺和焊接工艺的合理选择,针对钢壳沉井外形尺寸大、壁薄的特点,采用了合理的焊接、拼装方法,使单元件加工、各单元件组装和整体拼装过程的精度,以及对薄壁钢板的焊接和防变形的精度得到有效控制,从而保证加工质量。     

薄壁圆管件锥面型冲压扩口的应力与壁厚分析

在工件材料为理想刚塑性材料的假设下，应用轴对称塑性薄壳理论对其加工中的一些参数进行了分析，得出了不同锥角及库仑摩擦系数情况下扩口变形区应力与壁厚的分布模式和关键值，并推出了加工中所需扩口力与管坯长度的计算式。所有这些均为合理制订薄壁圆管工件锥面型冲压扩口工艺提供了依据。     

轻合金薄壁件铸造成形技术

概述了轻合金薄壁件的性能特点;介绍了轻合金薄壁件精确铸造成形技术,主要介绍了石膏型、熔模铸造、压力铸造及反重力铸造技术,以及这些铸造在技术轻合金薄壁件精确成形方面的优缺点和发展情况。     

精密薄壁衬套类零件的工艺改进及高效加工

随着发动机技术的发展，衬套类零件的加工难度日趋增大。尺寸精度不断提升的同时，衬套类零件薄壁易变形、呈现球型结构、具有密封特性等特点体现的尤为突出。与此同时，对制造技术的要求，日趋严格。设备的精度、刀具的选择、走刀轨迹的优化、切断变形的控制等诸多因素均影响着零件的加工精度。只有上述各项问题逐一解决，零件的加工精度才能得以保证。本文从多方面因素入手，成功突破薄壁衬套的加工难题，较常规衬套类型零件的加工上均有着飞跃式的创新，为此类新型零件的加工上奠定了基础，开拓了薄壁、球体类型衬套加工的新思路。     

薄壁套的加工方法探讨

本文针对薄壁套的加工变形问题进行分析、研究和实验，归纳总结出几种能够解决这一实际问题的有效方法。实际生广表明这些方法都可以从不同方面解决薄壁套的加工变形问题，完全可以应用在生产过程当中。     

薄壁件网格铣削加工工艺研究

针对壁板类薄壁件网格加工时易发生加工变形、导致工件加工精度降低的问题,借助多头筒段镜像铣削设备,采用一种基于超声波测厚的薄壁件自动补偿加工方法,在300~3 000 mm/min速度范围内对聚晶金刚石刀具高速铣削7075铝合金壁板网格的加工方案进行了研究.通过仿真和试验加工,结果表明,此加工方案能把壁板网格加工厚度误差控制在0~0.06 mm范围内.     

铝合金薄壁铸件壳体机加工工艺研究

铝合金薄壁铸件壳体在航空、航天等领域有着广泛的应用,其加工性能好,但结构复杂、硬度低、刚性差、加工时易变形、加工质量难以控制,因此铝合金薄壁壳体的加工一直是机械加工的一个难点。为解决这些问题,首先对残余应力、刀具角度、工件装夹、零件材料这些影响其变形的主要因素进行简要说明和分析;然后针对这些变形因素,提出加工工艺要求。主要包括:对加工刀具及其轨迹进行优化,以提高加工效率改善加工质量,选则合适的刀具材料,增大刀具前角、后角,减少切削时刀具与工件之间产生的摩擦力及切削应力;利用辅助设施、分序过程的间隙进行应力适放以减少加工过程造成的变形;卡具的优化,与零件面接触、受力均匀、避免变形;精车三要素切削深度、速度、走刀量的限定。采用以上工艺加工,可有效减少铝合金薄壁壳体变形,从而满足设计要求。     

浅谈薄壁零件加工的夹具设计与装夹

针对影响批量薄壁零件加工的精度因素,如何保证薄壁零件的加工精度和批量加工的尺寸稳定,通过对夹具设计与装夹,减少多次装夹的累计误差,从而达到薄壁零件加工的技术要求。