直喷式浅ω型油膜-雾化燃烧的研究

本文研究了直喷式无涡流浅 型燃烧室油膜－雾化燃烧方式．其混合气形成 和燃烧过程，不同于常规的直喷式．也有别于Ｍ过程．其中 ７型渍膜－雾化燃 烧方案在直喷式 ６Ｅ１５０Ｃ型柴油机上获得了比原机的耗油率下降近１２克／马力小 时，爆压下降６公斤／厘米２的好效果．文中分析了 ７型方案的燃烧特点．论述 了组织其混合气形成和燃烧过程的基本思想，并提供了各种因素对油膜－雾化燃烧 的影响情况。     

柴油机燃烧研究的展望

本文分析了直喷式柴油机燃烧的混合气形成和放热规律的基本特征及其对燃烧的 粗爆性和烟度的影响。文中指出改变柴油机燃烧基本特征的研究方向是以油膜雾化燃 烧为手段．采取必要措施使缸内着火前将燃油全部喷完，控制在靠近上死点处着火， 以实现近似地等压燃烧。实践证实．新的燃烧方式在降低爆压、改善烟色和提高经济性等方面均取得良好的效果。为进一步改善小型、高速、直喷式柴油机燃烧性能。试 验伞喷油膜雾化燃烧有着广阔的发展前途。     

实现预混合燃烧改善柴油机性能的试验研究

阐述了通过改变柴油机的燃烧方式，即采用伞形喷射燃烧方式和油膜雾化燃烧方式，实现预混合和近似等压燃烧．在四气门１３５型及１Ｅ２３０Ａ型柴油机上试验表明，降低燃油消耗率约６ｇ／（ｋＷ·ｈ），排放也明显改善．     

油膜厚度变化规律的研究——油膜-雾化燃烧机理研究之二

本文应用了本所研制成功的燃烧状态下动态油膜厚度测量技术及其装置，在直喷 式ω型油膜－雾化燃烧系统中，对 Ｅ１５０型柴油机在额定转速下、不同负荷时．活 塞顶面上的油膜面积及其与活塞顶面积的比值，油膜油量与雾化油量及其比值的变化 规律进行了测定．此外对油膜厚度及其变化速率的主要影响因素，如油嘴伸出高度． 喷油始点大小，油束夹角和燃烧室形状等作了一些试验和研究．     

油膜厚度测量技术的研究——油膜雾化燃烧机理研究之一

本文研究了柴油讥燃烧状态下燃烧室壁面上油膜厚度的测量，解决了传感器制 做、测量信号引出、测量燃油制备、定标装置制做、测量电路设计等一系列技术问 题，成功地测量出了柴油机燃烧状态下燃烧室壁面上的油膜厚度。这对于了解油膜在 燃烧室壁面上的形成。分布及蒸发规律，以便更好地组织油膜雾化燃烧具有很大的实 用价值．     

车用直喷式柴油机新型燃烧系统的研究

为改善车用直喷式柴油机的燃油经济性和排放．采用两种新型燃烧系统，即伞喷燃烧系统和挤流口式油膜雾化燃烧系统，组织均匀预混合气和最佳燃烧，获得燃油消耗率下降５％、烟度和噪声都明显降低的效果。试验表明，该燃烧系统具有实机应用的前景。     

用直喷式油膜-雾化燃烧改善柴油机性能

Ｅ１５０Ｃ系列二冲程回流扫气预燃室式柴油机改为直接喷射．采用Ｘ４型ω燃 烧室，运用油膜－雾化燃烧理沦，在实机上进行了大量试验．结果表明油耗率大幅 度下降，机械负荷小，排温低，烟度清淡．冷车起动方便。应用重迭法和高速摄 影的火焰伯照研究说明， 这种燃烧方式加速了主燃烧期，缩短了燃烧持续期。     

直喷式柴油机油膜雾化燃烧方式研究的评述

分析了直喷式柴油机油膜雾化燃烧方式研究的现状及发展趋势。闸明了空间雾 化、油膜和油膜雾化各燃烧方式混合气形成与燃烧的特点。着重论述了油膜雾化燃烧 系统的发展，油膜雾化燃烧机理的研究及其燃烧方式存在的主要问题，还展望了该燃 烧方式研究的发展前景。并对今后应当着重开展的工作提出了看法。     

改善直喷式油膜雾化燃烧性能的研究

文本对直喷式柴油机油膜雾化燃烧系统进行了燃烧调试．阐述了对改善燃烧性能的诸影响因素和见解．探索了改善油膜雾化燃烧性能的规律并进行了机理分析．     

引燃油量对甲醇柴油双燃料发动机燃烧特性的影响

在一台TY1100单缸柴油机的进气管上安装了一套电控甲醇喷射装置，采用柴油引燃甲醇方式，开展了引燃油量对甲醇柴油双燃料发动机燃烧特性影响的研究．结果表明：在相同的平均有效压力和转速下，随着引燃油量的减少，双燃料燃烧的滞燃期延长，主燃期缩短，缸内气体最高爆发压力和最大压力升高率在高负荷时增加，放热率曲线第1峰值增大，第2峰值减小，表明预混燃烧量增加而扩散燃烧量减少；高负荷时放热率曲线型心向上止点靠近，燃烧等容度提高，燃油经济性改善；提高转速和增大供油提前角，最大放热率和最大压力均增加．     

汽油机不稳定燃烧边缘的稳定控制

介绍了供给汽油机稀混合气的方法和系统,分析了混合气逐步变稀时对汽油机性能的影响;提出了不稳定燃烧边缘的稳定控制理论,并为台架实验所证实。     

基于一种新型喷油系统的船用柴油机NO x 排放试验研究

为了探索采用改进的机械式喷油系统以较低的成本使大功率船用柴油机的NOx排放满足IMO TierⅡ法规的可能性,在一台6PC2-6/2L型柴油机上开展台架试验,验证了自行研发的新型喷油系统,即交叉喷孔油嘴和调压孔式喷油泵,对于降低船用柴油机NOx排放的效果.试验结果表明：交叉喷孔油嘴所产生的扇形喷雾在柴油机气缸的空间分布范围广,混合气更为稀薄,有利于抑制燃烧温度,从而降低NOx排放;将新型喷油系统应用于该柴油机使NOx排放率降低14.3%,同时制动油耗率降低1.5%.新型供油系统进一步优化有望使该柴油机的NOx排放满足IMO TierⅡ排放法规.     

用Kaiser差分滤波方法识别柴油机燃烧始点的分析研究

柴油发动机燃烧时刻的辨识对于控制柴油机性能、故障诊断是一个重要的环节。文章在大量实验的基础上 ,提出并运用Kaiser差分算法 ,根据实测气缸压力识别柴油机的燃烧始点。同时 ,给出文献 [1 ]的修改算法。实践证明 ,运用Kaiser差分算法的有效性。     

降低6120柴油机排气烟度的试验研究

为了降低6120柴油机的排气烟度,作者们在自行设计的单缸机上进行了大量的试验和研究,其中包括燃烧室设计,进气道设计和供油系统的选择。其结果表明,在6120柴油机上采用ω燃烧系统可以有效地降低排气烟度。     

汽油机分层废气再循环与稀薄混合气燃烧

为探索汽油机清洁燃烧技术途径 ,设计了 5气门汽油机馅饼状分层充气系统 ,试验对比了在分层充气前提下的稀燃和废气再循环对发动机排放特性的影响 ,并研究了两者叠加后对发动机性能的影响。试验结果表明 ,采用分层充气方式能够使废气再循环率达到 3 2 % ;在相同进气充量时 ,废气再循环与稀燃对改善 NOx 排放的效果基本相同 ;稀燃与废气再循环相结合可以获得比单纯稀燃或单纯废气再循环更好的综合性能 ,使 NOx 和 CO排放均降低到化学计量比无废气再循环情况下的排放指标的 10 %以下。稀燃与分层充气废气再循环相结合 ,简便可行 ,为研发低污染发动机提供了新思路     

基于准维多区模型的DME发动机燃烧数值模拟

提出了一种基于准维多区模型的直喷式二甲醚发动机燃烧过程的数值模拟方法,其中喷雾模拟考虑了燃油分布、液滴蒸发和空气卷吸对喷雾混合的影响。自燃着火过程的模拟以二甲醚着火反应机理为基础,建立了计及温度、压力和燃空当量比因索的着火滞燃期数据库,通过将该数据库与准维多区喷雾混合模型相耦合,对二甲醚发动机的性能和一氧化氮排放进行了预测分析．实验结果表明,模拟计算结果与实测数据符合较好．     

超声振动对内燃机缸套摩擦润滑状态影响的研究

降低缸套-活塞组件的摩擦力是提高内燃机可靠性和耐久性的重要技术问题。在关于摩擦副减摩的研究与实践中,超声振动减摩因其良好的减摩性能得到了研究人员的广泛关注。为了研究超声振动对内燃机缸套组件摩擦润滑状态的影响,本文对比分析了在缸套外壁有、无超声激振条件下的内燃机摩擦损耗。通过对内燃机缸体进行结构改制,在内燃机倒拖试验台上引入超声激振设备,搭建了新型单缸内燃机的超声振动减摩试验台架。通过试验研究了内燃机缸套活塞组件在不同激励工况下的超声振动减摩情况。研究表明：施加高频振动后,缸套-活塞组件间出现了接近于粗糙度等级的动态变形,内燃机摩擦损耗较未激振前呈现出小幅降低。     

双卷流燃烧系统的双燃料发动机燃烧排放特性

为解决因生物柴油粘度过大,以及低温燃烧导致的燃油雾化、燃烧性能和排放恶化等问题,利用AMESim软件和AVL_FIRE软件对发动机燃烧室进行双卷流（DS）改造,对喷油提前角、喷孔直径进行优化匹配。结果表明:双卷流（DS）燃烧室燃油分布更加均匀,在运行范围内燃烧速率和功率比浅盆型燃烧室具有更大的优势;同时在加快燃油扩散速率和提高空气利用率方面具有显著的作用;在提高发动机动力性和经济性方面具有明显的优势。采用DS燃烧室、喷油提前角20.6°、喷孔直径0.28 mm组合结构形式的柴油机,其NO排放比原机降低81.83%,指示功率比原机降低7.73%。研究结果可为船用柴油机双燃料低温燃烧性能优化提供一定的指导依据。     

过氧化氢改善柴油机燃烧试验研究

采用过氧化氧组液参与柴油机燃烧,可以改善柴油机燃烧过程,使油耗与排放同时降低．从实用角度设计并开发了一种过氧化氢组液供给系统,并在135柴油机单缸机上进行了试验研究．试验结果表明过氧化氢组液消耗量与雾化空气流量成正比,同时受环境温度及湿度的影响;过氧化氧组液改善内燃机燃烧的效果显著;比油耗降低9．5％、碳烟烟度降低ZO％、NOx排放降低3．6％．     

重型柴油机预热器结构改进分析

通过对两款预热器进行台架试验和对比分析,提出了燃油预热器结构对其工作效率提高具有重要影响,同时提出了燃油预热器结构改进的方向,即在燃烧室内加装扰流板.利用CFD软件对加装了扰流板的燃烧室进行仿真分析,分别得到了不同的扰流板位置和不同扰流板尺寸下燃烧室的温度分布云图、CO分布云图以及O2分布云图.通过对比分析发现:扰流板的最佳直径为70mm,与无扰流板的设计相比,燃油预热器效率提高了17%;扰流板的最佳位置为距离底部80mm,与原扰流板距离底部60 mm的旧设计结构相比,燃油预热器的效率提高了11.4%.