新型控制方式在超薄片双面研磨抛光加工中的应用——针对超薄蓝宝石片、蓝玻璃、石英片的加工解决方案

首先简单介绍了双面研磨／抛光加工的机理,随后针对超薄硬脆材料的双面加工对设备所提出的需求,从上下盘的面形控制、压力精度控制和速度同步性的控制等方面分别阐述了对超薄片加工的不同影响,及相应的解决办法和思路。最后提到,双面研磨抛光设备要想获得理想的加工精度,成熟的工艺也是必要的保证。     

高精度齿轮轴的加工方法探讨

近年来,随着机械制造行业的不断发展和社会需求的不同,开始出现了不同类型的机床,如:风电、核电所需的设备等。那么,根据设计需要,高精度的齿轮轴在这些设备中起着关键的作用,而且有的齿轮轴细长,难加工,精度不好控制。在加工中除了设备精度和零件变形外,在加工工艺上也容易按传统工艺路线走向误区。针对这一问题,本文介绍了此类零件的加     

燃气轮机动叶叶顶加工专用卧式磨削设备结构设计

重型燃机透平旋转叶片叶顶加工是叶片成型的关键工序,该工序加工精度决定了叶片顶部与其他部件装配间隙,该间隙大小可能会影响燃机运行做功效率,所以叶顶距转子中心回转半径关键尺寸需要准确控制。然而,不同规格功率的燃气轮机旋转叶片回转半径各不相同,需设计一种能适合不同回转半径叶片叶顶加工的自动化设备。针对耐高温镍基合金材料叶片加工特性硬化、热导性能差、切削力大等特点和传统CNC及电火花加工效率低、刀具损坏快、加工成本较高等问题,采用磨加工工艺与数字化控制相结合的方法开发一种磨削全自动化加工设备。该设备可以自动精确模拟不同规格燃机叶片回转中心实现不同回转半径的变化,同时可以模拟叶片绕转子中心旋转摆动动作;通过数字化实现叶片摆动大小角度的控制、可自动变换角度的磨削进给机构实现不同角度形状叶顶的磨削加工。试验结果表明,该设备功能达到设计要求且加工精度足够满足叶片叶顶加工公差,可用于批量生产。     

精密薄壁衬套类零件的工艺改进及高效加工

随着发动机技术的发展，衬套类零件的加工难度日趋增大。尺寸精度不断提升的同时，衬套类零件薄壁易变形、呈现球型结构、具有密封特性等特点体现的尤为突出。与此同时，对制造技术的要求，日趋严格。设备的精度、刀具的选择、走刀轨迹的优化、切断变形的控制等诸多因素均影响着零件的加工精度。只有上述各项问题逐一解决，零件的加工精度才能得以保证。本文从多方面因素入手，成功突破薄壁衬套的加工难题，较常规衬套类型零件的加工上均有着飞跃式的创新，为此类新型零件的加工上奠定了基础，开拓了薄壁、球体类型衬套加工的新思路。     

机械制造加工设备的安全管理与维修探讨

机械制造加工设备在工业发展中占据着极为关键的作用,其决定了机械加工品的加工精度与加工质量。因此,在机械制造设备加工过程中,要加强对设备的安全管理与维护等基本工作。文章主要对机械制造加工设备的管理与维护等做简要的阐述。     

XJSK3-Ⅰ数控装置的研制

本文介绍的XJSK3-I数控装置是控制铣床铣削加工的专用电子计算机。配有专用的子程序系统。它可按指令自动调用子程序完成刀具偏移、加工控制等计算。铣床在该装置控制下,自动加工复杂型面的工件,加工精度、效率高,而且稳定。本装置为硬线数控系统(Hard—wired NC system),采用PMOS中规模数字集成电路,印刷电路板为大板结构。主机电源采用效率较高的开关稳压电源。伺服机构采用大功率步进电机,系统开环运行,从而简化了附加设备。为了进一步提高该装置的功能,还设有传动链间隙补偿、镜象控制等附加机能。     

数控机床加工精度分析与应用

数控机床是一种高技术、高精度、高效率的现代化加工设备,其应用越来越普遍。提高机床效率、保证加工精度、确保产品质量是生产所必需的。本文主要论述工件坐标系对加工精度的影响、机床本身对加工精度的影响及气温及工艺系统热变形对加工精度的影响。     

数控超精密加工精度控制研究

随着相关技术的不断发展,数控加工已经成为未来工业生产的主要模式。为此,如何提高数控加工的精度成为了社会的关注重点。基于上述背景,本文以数控超精密加工为核心对象,对比研究不同精度控制模式的优劣,并对其未来发展进行展望,旨在为后续的工艺优化与超精密加工设备升级提供必要的理论指导。     

基于多用途高精加工一体机的研制

随着现代加工技术的不断发展及加工精度的不断提高,特别是现在进入到纳米级的精密加工时代,传统的加工手段和设备已经很难达到这些加工要求.因此,需要有不断先进的加工手段和设备来填补加工空白；但是作为一种高精密加工手段,不同的工件加工要求必须对应相应的加工设备,这使得加工过程中要不断变换加工手段和设备,会产生加工时效过长、加工误差太大、加工精度很难保证的很多加工难题.而高精加工一体机可以综合诸多高精加工设备的特点,加工中只要适当改变部分结构,适当调整就可适应更多的加工要求,具有极其优良的应用功能.     

基于提高数控车床加工精度的工艺优化

数控车床是机械制造领域的重要基础装备,其加工精度对产品质量和设备性能有很大影响。在机床上进行零件加工时,要保证刀具与工件之间具有相对精准的位置关系。所以要求数控系统具备良好高可靠性、精确性和快速响应能力等特点;选用合适类型来控制主轴传动系统及进给运动方式以有效提高对数控车床生产效率与降低成本是非常重要也必须解决的问题之一。例如：采用合理配置切削参数、优化设计结构,选择正确方向定位装置,采用动态控制技术以提高数控车床的加工精度;在保证高、低速和高速等情况下,以合理选择切削速度,降低对刀具及工件的磨损。     

关于大型数控封头切削变位机的设计

研发大型数控封头切削变位机,可实现在重型数控（或数显）落地镗床或龙门铣床上完成重型容器的封头的机械加工,大幅减少加工设备的投入,降低生产制造成本。数控封头切削变位机是在焊接变位机的基础上,针对切削加工的工艺要求进行设计的。设计关键点：设备结构刚性设计、回转和翻转的驱动及传动刚性设计、液压控制回路设计、回转和翻转位置精度及速度控制。     

多能场微射流水导激光加工研究发展概况

微射流水导激光加工属于一种多能场复合激光加工技术.该技术利用加工激光耦合稳定压力微射流,改变激光能量分布为平顶高斯光束,并对加工断面进行冷却、冲刷.稳定的小流量压力去离子水射流导引激光柔性延伸加工焦点,改善加工激光能量分布的同时实现去屑、冷却,使得其轴向加工质量、精度得到提高,并提高激光轴向加工能力.本文介绍并阐述了该加工装置及设备研发的若干关键因素:激光全反射入射角度的选择、光束质量、模式、聚焦位置及激光与水射流的耦合精度.对比了该技术与超短脉冲激光(飞秒激光)的加工特点.阐述了微射流水导激光适当控制激光加工热量,控制激光加工方向,适用于高质量大深径比(约10-100)的深孔、槽、缝的场合以及一些低k绝缘材质,硬质合金、SiC、GaAs、聚晶金刚石等材质的高附加值对象场合.     

CK8450数控轧辊机床操作技巧及轧辊加工

数控轧辊车床是集机械传动、机械加工、电气及自动化控制、液压控制于一体的高精度自动化设备,具有技术密集、所涉及领域广泛、操作方便可靠、加工柔性较大、故障判断和排除相对困难等特点。正确的使用数控轧辊车床,必须了解数控轧辊车床的组成及工作原理,熟练掌握数控轧辊车床的操作技巧、提高数控机床精度的关键技术。     

不锈钢板自动冲孔机设计

钢板冲孔机曲柄压力机是应用较广的制造设备之一,其广泛应用于机械、汽车、电子设备、仪器制造、国防工业、日用品等生产行业。科技发展对设备的自动化程度要求也越来越高,此次设计的曲柄压力机可实现送料、夹紧、冲孔整个过程自动化,控制系统采用PLC控制,大大提高了工作效率和工件的加工精度,节省了劳动力,降低了生产成本。     

异型罐体结构件加工工艺研究

黄化机是粘胶纤维原液制备设备中的关健设备。该设备对尺寸精度要求严格,且焊后无法加工。我们在研究制订加工工艺和试制过程中,采取精确加工零件、优化焊接工艺、采用特殊工装、焊后振动消除应力等措施,减少了焊接应力、防止了焊接变形、保证了产品尺寸,使新产品研制工作取得了成功。     

数控铣床小型化研究

数控加工可以大大减少工人的劳动量,提高加工精度,降低加工成本;而普通数控机床大都体积庞大、价格昂贵,不利于普遍推广、配备。本作品基于部分其他废旧设备上拆卸下来的部件进行再创作。以步进电机作为开环进给控制,以PC机作为上位控制机,实现了数控铣床的小型化。且加工精度高、制造成本低、操作界面简单,能符合普通加工要求。     

高速铣床主轴加工方法的改进

主轴是实现高速切削的关键部件,直接影响着高速铣床的加工精度。本文提出应用普通设备加工高速铣床主轴时,在装夹方式、定位基准、砂轮、磨削用量等方面进行了改进后,可加工出符合设计要求的主轴。     

高职院校数控技术专业综合实训课程建设

加强数控技术专业综合实训课程建设,整合零件的加工工艺设计、夹具的设计制作、零件的数控加工、精度检测、电气电路设计、设备的安装与调试等教学内容,可以提高学生综合职业能力。     

STL快速成型制造质量实验研究

针对快速成型设备成型质量不高的问题,利用STL快速成型设备进行试验.进行了相应的试验设计,运用田口方法对试验数据进行处理,得到了改进加工质量的最优参数,使用最优加工参数达到了提高工件尺寸精度和形位精度的目的.在田口方法的使用中提出了对田口方法的改进,提出了单位贡献率、误差贡献率等新的概念.     

数控车床加工精度的影响因素及改善对策研究

数控车床是我国机械加工行业非常重要的一种加工设备,随着现代社会对零部件加工精度的要求越来越高,数控车床也必须要不断地进行优化与改进,从而确保能够加工出优质的零部件。数控车床在进行零件加工时存在许多不良因素影响加工精度,主要表现为伺服系统误差、刀具参数偏差以及圆整误差等。为了提高数控车床的加工精度,降低不良因素对加工过程产生的影响,可以从降低伺服系统产生的误差、改善数控车床自身性能以及加强数控车床加工误差补偿3个方面进行。