渐开线斜齿圆柱齿轮齿廓偏差起测位置的确定及偏差求解

针对渐开线斜齿圆柱齿轮的齿廓偏差,基于坐标法的测量原理,根据GB/T 13924-2008<渐开线圆柱齿轮精度检验细则>,确定齿廓偏差测量的起测位置并给出齿廓偏差的求解过程,用以指导该类齿轮偏差测量仪器的开发.     

内平动齿轮传动齿廓重叠干涉限制条件研究

研究考虑误差因素时的内平动齿轮传动齿廓重叠干涉限制条件.通过对中心距误差、齿厚偏差、齿距偏差、齿廓偏差等误差的分析,得到齿轮的各种误差对传动转角以及啮合角的影响. 结合齿廓重叠干涉的定义,得到误差因素对齿廓重叠干涉的影响.结果表明,正的中心距误差与齿厚偏差使[Gs](齿廓重叠干涉限制条件最小许用值)减小,负的中心距误差、齿距偏差以及齿廓偏差使[Gs]增大.实验表明,根据本文中公式设计出的内平动齿轮传动齿轮副,不会发生齿廓重叠干涉.     

基于机器视觉的齿廓偏差测量方法

齿廓偏差是影响齿轮传动平稳性的重要参数.针对现有齿廓偏差测量方法的局限性,首先,以机器视觉为基础采集齿轮的图像,利用MATLAB进行图像处理获得清晰的齿廓边缘,采集齿廓目标点云数据.其次,运用逆向工程的方法建立标准齿轮模型获得齿轮的参考点云,结合经典迭代最近点算法实现齿廓目标点云和参考点云的配准,采集配准后的数据并进行曲线拟合,获得齿廓偏差并分析误差.最后,通过齿廓偏差计算值和测量值的对比和分析.结果表明,所提出关于测量齿轮齿廓偏差的方法具有合理性和可行性.     

砂轮修整误差对数控成形磨齿加工精度的影响

基于曲面包络理论建立砂轮修整误差影响下的实际砂轮曲面的数学模型,然后求解实际磨削齿面的端面廓形并评价其与设计廓形的偏差,考察各个砂轮修整误差对磨齿精度的影响。在数控成形磨齿机上进行了磨削实验并用三坐标测量仪测量磨削后的齿轮。测量结果显示齿廓精度达到了4级(ISO 1328-1—1997)。     

渐开线齿轮齿廓偏差测量中的采样分析

渐开线圆柱齿轮齿廓测量中采样方式的不同会对齿廓偏差产生影响,而标准中未对其进行规定.依据采样定理,首先通过齿廓形状偏差的临界频率确定出齿廓上的采样频率;然后,利用所测齿轮精度等级与齿面粗糙度标准之间关系,确定出齿廓展开长度上的理论采样间距;最后,进行齿廓偏差采样实验.验证结果表明:所提出的采样方法是可行的.     

非圆齿轮齿廓数值计算的研究

提出了一种简单准确的非圆齿轮齿廓的数值算法．该方法从齿廓形成原理和过程出发，将非圆齿轮齿廓的计算转化成了求非圆齿轮节曲线的法向等距线和插齿刀齿廓的交点过程，因此只需要给出非圆齿轮节曲线、插齿刀参数和插齿数据，就可以非常迅速准确地计算出非圆齿轮，其中包括齿顶、工作齿廓、过渡曲线和齿根曲线的全部齿廓数据．同时，它还可以检查非圆齿轮是否发生根切或齿顶变尖等设计缺陷，为非圆齿轮的测量和线切割加工提供了准确的齿廓曲线数据．目前，该方法已经成功地应用于非圆齿轮齿廓线切割的加工中，并取得了良好的效益．     

多因素综合作用的摆线针轮传动误差分析

摆线齿轮的齿廓修形以及制造误差是影响摆线针轮传动精度的关键因素,为了分析多因素综合作用下摆线针轮传动的误差,基于齿轮啮合原理和坐标变换,通过构建考虑齿廓修形、加工误差和装配误差等综合因素的摆线齿轮齿廓方程,得到多因素综合作用下的摆线针轮啮合副误差分析模型。该模型可实现齿廓修形、加工和装配误差等因素综合作用下摆线针轮传动误差的分析计算,分析各误差因素以及多因素作用对传动误差产生的影响。结果表明：摆线轮齿距累积误差对传动误差的影响最大;摆线轮廓度误差和装配误差的影响次之;针齿半径误差和针齿位置半径误差的影响最小。     

提高大齿轮在线测量仪器定位精度的方法

通过建立定位球的直径与定位球同齿廓在切点的端面压力角之间的超越方程得到定位球直径一齿轮轴心之间的位置关系，通过建立补偿定位球的几何尺寸偏差和齿轮齿厚偏差的数学模型得到定位球的精确定位关系，从而提出大型齿轮在位测量仪器的定位精度。分析了定位精度的影响因素及定位球适用的模数范围。     

齿廓修形对渐开线直齿轮设计传递误差的影响

基于齿廓修形原理,建立了齿廓修形数学模型,以弹性变形理论和渐开线形成原理为基础,将轮齿简化为变截面悬臂梁,并且考虑齿轮传动过程中单双齿交替啮合区间随齿形变化的规律,建立了齿廓修形前后齿轮设计传递误差数学模型.为改善齿轮系统刚度激励,以减小齿轮传递误差波动和峰值为目标,修形量、修形起始点和修形曲线为设计变量,建立了齿廓修形优化模型,并采用多目标遗传算法NSGA-Ⅱ进行优化求解.对采煤机摇臂齿轮进行齿廓修形优化设计,并采用定量分析法从时域角度分析了修形量、修形起始点和修形曲线对齿轮设计传递误差的影响.结果表明:适当的修形量可减小设计传递误差波动幅值,当修形量为9μm时齿轮传递误差波动幅值最小;修形起始点可影响设计传递误差峰值,当修形起始点位于单齿啮合最高点时齿轮传递误差峰值最小;抛物线修形齿轮较直线修形齿轮设计传递误差波动更为平缓.     

大平面砂轮磨齿特点与磨损规律

为提高超精密齿轮的齿廓精度,首先分析了大平面砂轮的磨齿特点,推导出了砂轮磨齿线速度与齿轮进给速度的表达式,为大平面砂轮磨齿系统的动态性能研究提供了理论基础.然后研究了大平面砂轮的磨损规律,得出在均匀磨齿过程中砂轮的磨损程度是不均匀的,提出选择品质合适的砂轮、微量磨削、勤修精修砂轮及在半塞实状态下停车等措施以减小被磨齿轮的齿廓偏差.最后通过超精密磨削实验,研制出了1级齿廓精度的超精密齿轮.     

电钻传动齿轮噪声的研究

电钻传动齿轮噪声超标,意味着产品存在质量问题和安全隐患．电钻中传动齿轮啮合时产生大的噪声,主要由五个方面的误差而引起：齿形误差、齿向误差、齿圈径向跳动、齿面粗糙度以及齿轮支撑装置误差．就广东某电动工具厂生产的单绝缘13mm手持电钻为对象,对少量出现齿轮噪声问题的产品进行了检验,总结问题原因,提出改进措施．     

偏离泊肃叶方程式假设条件引起的石油产品运动粘度测定误差分析及对策

石油产品的质量事关国计民生,其中运动粘度是石油产品质量控制的一项核心指标,其测定必须严格按照GB/T265-88进行,如果实际操作中若偏离GB/T265-88则等同偏离了粘度测定的理论依据即泊肃叶方程式成立的假设条件,将会相应增加测试相对误差,从而影响测试结果的可靠性,直至使其可靠度达不到95%的置信水平.本文从泊肃叶方程式成立的假设条件入手、就各种偏离泊肃叶方程式成立的假设条件的行为进行比照实验,对影响测试结果可靠性(置信水平)的程度进行了系统分析论述并提出了纠正对策.     

圆柱齿轮冷精锻数值模拟及其轮齿修形规律

建立了黑色金属直齿圆柱齿轮冷精锻的有限元模型.采用有限元数值模拟和试验研究相结合的方法对直齿圆柱齿轮冷精锻过程中轮齿尺寸的变化进行了研究,获得影响冷精锻轮齿精度的2个主要因素是:冷锻时模具弹性膨胀和齿轮出模后的弹性回复,其中模具弹性膨胀是影响齿形精度的最主要因素.在冷精锻时,模具齿形变化可视为径向膨胀,越靠近齿顶变形量越小,根据数值模拟轮齿修形结果,分别绘制出了冷精锻时模具膨胀和工件弹性回复后的齿形曲线.采用实际制造出的冷精锻模具,对45#钢进行了成批量的冷精锻,锻出的齿轮精度等级达到了GB/T10095 1-2001/7级,其试验结果与数值模拟吻合较好.     

低碳合金钢18CrNiMo7-6齿轮弯曲疲劳试验研究与误差分析

齿轮弯曲疲劳试验是评价齿轮弯曲疲劳性能的重要手段,为保证试验结果的准确性,探究试验过程误差对试验结果的影响。根据GB/T 14230—1993《齿轮弯曲疲劳强度试验方法》中的B试验法以跨五齿对称加载方式制定弯曲疲劳试验方案,进行有限元仿真与电阻应变片测试验证试验方案的正确性,采用升降法开展18CrNiMo7-6喷丸齿轮弯曲疲劳试验,分析齿轮几何精度、装夹误差以及设备加载精度对弯曲疲劳试验结果的影响。结果表明：试验方案计算齿根弯曲应力与有限元仿真以及电阻应变测试的结果最大误差为8.7%,满足工程需求;99%可靠度下18CrNiMo7-6喷丸齿轮弯曲疲劳极限为642 MPa,相比国标中MQ级的500 MPa提高28%,标准设计偏保守。齿轮的几何精度以及试验设备精度对弯曲疲劳试验结果影响较大,考虑误差综合作用对试验结果的影响为2.43%。     

大型直齿圆柱齿轮误差测量系统研究

针对大型齿轮在机测量存在必须停止加工过程,影响加工效率和经济效益的问题,研制了一种大型直齿圆柱齿轮离线自动测量系统.测量系统以 PC 为控制中心,可根据用户选择自动生成测量路径;其选用高精度测头和光栅尺,利用数控系统驱动 x、 y、 z 轴及旋转载物台,可以实现测量位置的精确定位;可以实现齿形误差、齿距误差和齿向误差的自动测量.     

双圆弧齿轮齿腰应力的研究

本文用回归分析法求得了ＧＢ１２７５９—９１型双圆弧齿轮的齿腰应力的计算公式。研究表明，大螺旋角或小载荷时，齿腰应力大于齿根应力。因此，齿腰是一个薄弱环节，应受到重视。     

双圆弧齿轮瞬时接触区的简化计算

利用弹性力学原理,计算了GB12759－91型双圆弧齿轮在齿面任一点受集中力时齿面各处的下陷量,再由一对轮啮合时的空间几何关系计算出变形前齿面各点沿法向的间隙量,然后按变形直辖市关系算得当一对轮齿法向靠拢时的接触边界形状和接触区的内载荷分布。