四辊轧机工作稳定性的探讨

在带钢生产中，后张力大于前张力的情况普遍存在，此时在工作稳定性分析和设计前后张力时，必须满足附加约束条件，否则在分析时就不能按过去的方法去规定θ角、角的正负，并且在轧制过程中，工作辊在空载和轧制时会水平交替窜动，对轧件质量和设备带来不良影响。     

冷轧机工作辊非对称弯辊的板形调控理论研究与应用

为减少冷轧带钢的非对称板形缺陷的产生,设计了工作辊非对称弯辊控制系统.应用影响函数法计算辊系变形,同时考虑辊缝中金属横向流动对带钢出口横向张力分布的影响,通过迭代法计算出工作辊两端施加不同弯辊力后的辊间压力分布、出口厚度横向分布以及出口横向张应力分布.理论分析结果表明,工作辊非对称弯辊可以在一定程度上改善辊间压力分布不均,减轻轧辊磨损和减少轧辊掉皮事故的发生,降低带钢边部的非对称板形缺陷.实际应用结果证明,当倾斜调整量小于10%时,应用工作辊非对称弯辊替代倾斜调整,可以获得更好的板形精度.     

热轧工作辊变行程窜辊策略

推导出工作辊磨损特征参数与窜辊策略参数的定量关系表达式,从理论上研究各种窜辊策略参数对工作辊磨损特征参数的影响,并分析工作辊不同磨损量时窜辊对承载辊缝的影响.在此基础上,制定窜辊策略参数的选取原则,并提出了热轧常规曲线工作辊变行程窜辊策略,此策略在国内多个热连轧生产线上得到运用.     

铝板热轧工作辊温度场分析

为使计算结果接近实际轧制中工作辊的热行为,根据工作辊旋转一周依次经历不同的换热条件,将工作辊圆周方向的坐标转换为时间坐标,施加相应的边界条件.通过对工作辊温度场的分析,得出距工作辊表面10~19 mm的区域,温度缓慢增加,大于19 mm的区域温度几乎不变;深度在2~10 mm之间的区域,温度接近轴对称分布;只有1%左右的区域即距表面小于2 mm的区域,温度变化剧烈,并且很快达到动态稳定.轧制速度对距工作辊表面深度大于2 mm区域的温度影响很小;在轧制节奏小于0.5时,继续减小轧制节奏对工作辊温度的影响较小.     

MKW八辊轧机工作辊径的选择与最小可轧厚度的实验研究

本文是MKW八辊轧机实验研究的一部分。本文解决了在MKW八辊轧机上用单个导向辊测定张力的实验问题,并通过轧制最小厚度的生产性实验,提出合理选择工作辊径和确定最小可轧厚度的计算方法。给出了轧制08沸钢特定产品的最小可轧厚度简化公式,该简化公式符合生产实际情况。这就为MKW八辊轧机的设计和生产等工程计算,提供了可靠的数据。     

处理线中张力辊负荷平衡计算方法的研究

张力辊是连续处理线中很关键的设备,能对带钢张力起到隔断的作用,张力辊的控制对于处理线的连续运行至关重要。本文分析了张力辊的控制原理,结合张力辊的运行特点,给出了在控制过程中张力辊负荷平衡计算方法。工程应用证明,该方法具有良好的效果。     

无取向硅钢热连轧工作辊热磨辊

为了解决正常生产结构条件下,无取向硅钢热连轧工作辊磨削辊形受热辊形影响难以获得工艺制度期望的初始辊形问题,结合无取向硅钢热轧生产过程,采用二维有限差分法建立了工作辊轧制过程中的工作辊温度场计算数学模型,使用有限元软件ANSYS建立了工作辊下机后空冷和喷淋冷却混和工艺条件下温度场模型,开展了无取向硅钢热轧工作辊一个完整使用周期内的温度场和热辊形仿真研究,提出了无取向硅钢工作辊热磨辊数学模型和热磨辊工艺制度,并投入生产应用.相同生产工艺条件下,1700热连轧机无取向硅钢轧制应用热磨模型和热磨工艺制度后,产品的凸度和楔形双达标率由67.39%提高到74.57%的明显生产实绩.     

宽带钢热连轧工作辊热辊形模型

实现工作辊热辊形的在线预报是板形控制的难题之一.采用一维有限差分方法建立了工作辊热辊形在线计算模型,并利用该模型计算了热轧过程中和下机后任意时刻工作辊温度场及其热辊形.仿真和在线应用结果表明,此在线模型计算速度快,精度高,能满足板形在线过程控制的需要.     

薄膜传输系统导向辊牵引特性研究

在建立导向辊的牵引力模型的基础上,分析了导向辊牵引特性的影响因素及变化规律,给出了薄膜与导向辊的包角、薄膜张力和牵引力的变化关系,分析了摩擦系数、包角和张力对薄膜和导向辊速差的影响。为薄膜传输系统导向辊的选用和薄膜的稳定传输奠定了理论基础,为提高薄膜产品的加工质量和效率提供了理论依据。     

1700四辊可逆式板带粗轧机工作辊轴承载荷谱分析

四辊轧机工作辊轴承不承受轧制力．理论分析和实验研究证实，该类轧机工作辊轴承径向仅承受平衡缸产生的平衡力．稳态轧制及空运转时轴承受稳定的径向载荷，咬入和抛钢时轴承受径向冲击载荷．四辊可逆式轧机偶道次轧制过程中轴承轴向载荷甚小，但奇道次轧制过程中轴向载荷很大．轴向载荷过大是四辊轧机工作辊四列圆锥滚柱轴承失效的主要原因．应增大轴承锥角以提高轴向承载能力，同时采取措施控制轴承座与机架窗口间的间隙，以降低轴向载荷．     

四辊轧机工作辊轴向力分析与保险销断裂原因

运用材料力学、弹性理论对四辊可逆冷轧机辊系传动的受力和轧制过程轴向力进行分析,确定工作辊传动轴保险销时常断裂的主要原因是扭矩剪切力,而辊系虽然存在轴向力,但通过事先管理与严格现场操作是可以控制的.     

两种捡膜齿滚筒结构对工作性能影响的对比分析

比较了伸缩扒杆滚筒和弧型捡膜齿滚筒的结构特点以及在捡膜齿捡膜时的受力情况。伸缩扒杆滚筒由于结构本身的问题导致工作部件受力较大;弧型捡膜齿滚筒结构相对比较合理,工作部件受力较小。应用结果表明：伸缩扒杆滚筒工作时工作部件磨损严重,故障率高,捡拾性能差;而弧型捡膜滚筒工作时工作部件磨损不严重,故障率低,捡膜能力强。     

压实机位置对垃圾填埋场边坡部土工膜受力的影响

为了评价垃圾填埋过程中土工膜端部产生的张拉力,特别是压实机位置对边坡部土工膜受力的影响,进行了模拟试验和数值分析.采用离心加载模拟试验,得到了压实机位置与短纤维无纺布和土工膜端部张拉力的关系.试验结果表明:伴随垃圾压缩短纤维无纺布和土工膜端部产生张拉力;当边坡部上方有压实机行走时端部张拉力会增加,压实机越接近边坡部土工膜端部张拉力越大,而且端部张拉力的增量超过垃圾重量引起的张拉力.采用有限元算法对短纤维无纺布和土工膜端部张拉力进行了分析,计算结果与试验结果基本一致.压实机位置对边坡部土工膜端部张拉力的影响比较大.     

旋轮型面对矩形内齿旋压成形影响的数值模拟

为了优化旋压工装设备,并为旋轮工作型面的选择和成形工艺参数的设计提供依据,基于对筒形件常用旋轮型面的分析,结合杯形薄壁矩形内齿旋压的特点,采用有限元软件MSC.Marc,建立了齿轮旋压三维弹塑性有限元模型,对不同旋轮工作型面进行了数值模拟,分析了不同旋轮工作型面对杯形薄壁内齿轮轮齿成形的影响规律.结果表明:当采用台阶形旋轮时,减小工作型面的成形角和增大圆角半径有利于轮齿的成形;当工作型面为圆形型面时,轮齿的成形质量最好.     

铝带快速铸轧机轧辊强度的有限单元法分析

在铝带快速铸轧新技术与设备的研制开发中，由于铸轧辊工作在高温、高压力、高轧制速度的条件下，而且铸轧辊与铸轧产品质量的各种指标有着直接的关系，因此，其强度设计是关键技术之一．作者运用有限元软件Al-gor和工程技术语言Matlab幽编程对2套某厂正常使用的铸轧辊以及针对快速铸轧而设计的铸轧辊进行了强度仿真计算和分析，采用将辊套和辊芯之间的热装配应力、扭矩产生的剪应力和轧制力产生的轧制应力三者分别进行预处理后再叠加，然后进行应力场综合分析计算的方法，获得了快速铸轧状态下铸轧辊在热装配预应力、轧制扭矩以及轧制力等多应力场条件下更符合工况的综合应力状态．此外，探讨了改善铸轧辊应力状态的策略及方法，为实现铸轧辊适应铝材快速铸轧工艺提供了一种新的分析及设计方法，这对改善铸轧辊的强度设计具有指导意义     

基于灰色关联的砻谷机工作参数优化

提出了一种正交试验与灰色关联分析相结合的砻谷机工作参数优化方法。以正交试验为基础,获得砻谷机的胶辊压力、入机流量、快辊转速、胶辊速差等工作参数对砻谷的脱壳率、破碎率、产量、胶耗等工艺效果的影响;再通过灰色关联分析法对试验数据进行分析,获得砻谷机最佳工作参数。方法如下:首先进行单工艺目标优化,灰色关联系数平均值最大者为最优水平;然后进行综合工艺目标优化,综合工艺目标为单工艺目标的加权平均值,平均灰色关联度最大者为最优水平。     

石油钻机液力变矩器轴向力的分析与计算

对石油钻机液力变矩器各工作轮中液体的静压力分布进行了分析,由此得出了液力变矩器各工作轮轴向力的理论计算公式。实例计算发现,泵轮的轴向力拉动泵轮向涡轮靠近;涡轮的轴向力拉动涡轮向泵轮靠近;导轮的轴向力拉动导轮向泵轮靠近。三个工作轮的轴向力随着变矩器的工况变化,在起动工况时达到最大值。泵轮的轴向力最大,且变化起伏较大;其他两轮的轴向力变化较平稳,且数值也较小。轴向力除了与供油压力有关外,主要是与泵轮转速的二次方和循环圆有效直径的四次方有关     

提高风口使用寿命的探讨

风口寿命的长短直接影响到高炉生产能否保持顺利进行和获得较高的经济效益，文章就提高风口使用寿命提出了几条措施。     

带式输送机固定拉紧装置拉紧力的动态研究

带式输送机的输送带在工作运行过程中会产生弹性变形，并在托辊间引起垂度变化。根据这两个因素探讨了带式输送机固定拉紧装置拉紧力的计算方法，即利用逐点张力计算法求出两种设定工况的四点张力，依据闭合周长总的弹性变形不变的原则求得拉紧力，从而为准确确定输送机的拉紧力提供了可靠盼依据。     

辊式磨平均曲面辊压计算方法*

对辊式磨液压系统压力、磨辊与物料的接触面以及磨辊受力进行了分析,提出了一种新的辊式磨辊压计算方法——平均曲面辊压计算方法,并进行了理论公式推导。通过实例计算,从辊压数值计算大小、磨机主要受力部件的应力应变情况和磨机功率三个角度,将平均曲面辊压方法与传统平均物料辊压方法进行对比,验证了该计算方法的正确性和准确性。根据推导出的平均曲面辊压计算公式,分析了磨辊结构形式、物料最大粒度、料层厚度以及液压系统工作压力等设计参数对平均曲面辊压的影响,为辊式磨的设计参数选择以及结构强度计算提供了理论基础。