化学氧化工艺参数对零件尺寸影响的研究

直八系列型机部分零件是镁合金材料，在化学氧化过程中，经常出现零件尺寸超差的现象，本文通过制定不同化学氧化工艺参数对试样尺寸的影响，研究工艺参数对尺寸的影响规律，为修订生产说明书提供依据。结果表明，除油时间、出光时间及温度对尺寸影响较大，根据试验结果，对生产说明书进行修订。经过多批零件的氧化证明，调整工艺参数后，氧化零件尺寸完全符合图纸要求。     

用尺寸链法验证箱体零件在修复中的超差问题

本文通过实例把尺寸链理论应用到箱体零件的修理中,解决了由于修理的定位基准与制造时的定位基准不重合,造成加工后的孔距超差的定量分析。     

不锈钢法兰加工工艺的探讨

在实际生产中我们经常会遇到材质为不锈钢的零件,零件加工后常会出现尺寸、形位公差或表面粗糙度超差,其原因都是由不锈钢这种材料本身的特性决定的。本文通过一个不锈钢法兰工艺规程的编制,就不锈钢零件加工刀具材料、刀具几何角度、切削用量选择作了详细的说明。     

转K6转向架自由高尺寸超差的原因及解决措施

本文介绍了转K6转向架自由高度尺寸超差所产生的原因,详细分析论述各零部件尺寸对转向架自由高度所产生的影响.提出控制解决自由高尺寸的具体措施.有效地控制了转K6转向架自由高度尺寸超差.避免了车辆落成后由于转向架自由高尺寸超差影响车钩高度超差的问题.     

零件镀铬前工艺尺寸解决方法

小松机械压力机是我厂生产的主要产品,在压力机的结构中,有一些轴类、套类,为了增大其耐磨度,常常需要在其表面镀硬铬,但在设计中,往往给出的是镀后最终尺寸,而在机加过程中,这个尺寸是间接获取的,需要在工艺中给出机加尺寸,过去用＂公差带＂法计算,复杂繁冗,且易出错,造成零件在机加中超差,甚至废件。经过研究,决定改用＂尺寸链＂方法加以计算。     

零公差与反补偿的研究

揭示了在仅要求满足互换性装配的情况下,为最大限度判收合格件,可采用《零公差》。这将使那些尺寸超差但因获形位公差补偿而能满足装配要求的零件判为合格,实现反补偿。     

用于公差带测量的非接触式光学传感器

本文介绍了一种用于批量零件进行公差带测量的传感器。由一个双光束投射系统将具有互补色的光带投射到被测零件表面,通过显微系统接收后,由机场中光带的颜色即可判定该被测零件是否合格,并可判定被测件尺寸的超差方向,由于该传感器采用的是光学非接触测量法,所以适用于橡胶、塑料以及软金属的测量。     

抑制汽车纵梁弯曲回弹的弯曲模改进设计

汽车纵梁是一种形状和尺寸都比较大的冲压件,弯曲成形难度大且回弹不易控制.通过对U形件工艺和模具加工的分析,提出了解决回弹的工艺方法及可控制回弹的弯曲模改进设计,使汽车纵梁弯曲成形后的质量有了较大的提高,从而消除了由于产生回弹使零件侧壁的孔位与底部尺寸超差而影响纵梁装配等问题.     

基于机器视觉产品尺寸在线检测的实践研究

利用机器视觉对大批量产品零件进行在线检测已成为一种控制产品零件质量的重要方法之一。文中基于L abV IEW软件和PLC控制,针对气动垫片零件,着重论述了机器视觉在线检测方法、工件尺寸检测原理和误差分析,设计了一套可进行产品在线100%检测的装置,实现了产品关键尺寸快速检测和等级分类。     

精密型腔模具成型尺寸的多目标优化

综合考虑了影响精密型腔模具成型产品零件尺寸公差的各种因素,提出了模具成型尺寸的多目标优化方法.     

浅谈如何提高零件涂层跳动合格率

该零件自生产开始,涂层跳动超差问题就颇为棘手。针对零件易变形的问题,采取多方面改进措施,自制工装,试验刀具,调整检测方案等。达到零件涂层跳动合格率95%以上。     

机械加工过程中某些工序尺寸超差的补救措施

介绍了在加工过程中,几种工序尺寸超差情况下,通过修改后续一些工序尺寸而达到保证设计尺寸的一些补救措施。最后举例进行了具体说明。     

基于形体分析的零件尺寸自动标注

采用面向对象的方法建立零件尺寸信息模型,描述面向尺寸标注的零件数据,进而给出了零件尺寸自动标注算法,以及尺寸标注知识的表达方法.详细讨论了算法中基于零件拓扑结构与特征成形等的形体分析,图元尺寸自动生成与特征关联尺寸及冗余尺寸等的识别优化,以及基于特征包围盒的尺寸布局等关键步骤的实现.设计开发了零件尺寸自动标注系统,通过在航空发动机涡轮盘等零件工程制图中的应用,证明该方法能够高效生成准确性高、符合规范且排列整齐的零件尺寸.     

刍议车削加工中圆柱度超差的原因及改进措施

圆柱度是评定圆柱形零件形状精度的一个较好的综合指标，但是受各种原因的影响，在对圆柱进行车削加工的过程中往往会出现超差的现象。笔者结合多年加工经验对车削加工出现圆柱度超差，从圆柱度超差的表现类型、车床本身引起的圆柱度超差及改进措施、装夹不当引起的圆柱度超差及改进措施和刀具形状引起的圆柱度超差及改进措施等四个方面对车削加工中圆柱度超差的原因和改进措施进行了详细的分析，并提出了改进措施，希望为相关机械操作的技能提升提供帮助。     

多级回转体装配偏差建模方法综合研究

传统方法聚焦于平面尺寸链建模和极值法分析,难以综合考虑转子连接特征丰富的形位偏差信息及相互影响关系;整机装配精度预测过于保守,过分侧重零件自身加工精度的提升,忽略了组件整体堆叠优化的手段,导致零件返工频率高、修配难度大。针对上述问题,以航空发动机转子为代表进行多级回转体装配偏差建模方法的探索,并综合考虑转子装配的尺寸偏差、形位偏差、止口连接、定位关系等因素的影响,对回转组件同心度超差问题进行准确描述和偏差管控。从局部偏差表达和三维尺寸链传递的角度总结归纳了近年来主要的偏差模型,对转子变形、形貌误差的表达和匹配、装配精度几何量与工作性能物理量之间的关联等研究方向进行了展望。     

轧机轴承座中尺寸公差与形位公差的选用初探

零件的尺寸公差与形位公差的合理配合不仅可以获得良好的使用性能,提高机械产品的工作寿命,也是降低制造成本,提高产品经济性的重要因素。其二者互相联系,相互制约,本文对轧机支承辊轴承座(以下简称轴承座)尺寸公差与形位公差的相互关系进行了分析研究,以期为提高轴承座质量控制提供经验,同时也为一些相似零件的公差选用打开思路。     

面向多质量特征的产品质量损失成本模型及其应用

针对产品多质量特征与零部件的尺寸之间不能直接利用几何原理得出显式关系表达式,很难建立产品级的质量损失模型的现状,提出一种基于神经网络法和层次分析法的质量损失模型.为了尽量减少主观随意性对权重确定的影响,采用神经网络法处理产品历史数据确定权重.考虑零件加工过程中的返修成本和报废成本,采用分段质量损失函数对田口质量损失函数进行改进,使其更加贴近工程实际,并根据零件尺寸服从不同的分布,导出相应的零件质量损失成本.研究结果表明:该质量损失模型为隐式关系建模提供了有效解决方法.     

对零件工作图“尺寸标注合理性”的分析

一、评定“合理性”的尺度对零件工作图,所谓尺寸标注得合理,就是要求:按照零件图上所标注的尺寸加工该零件时,便于加工和测量;加工合格的零件,经正确装配后,能满足产品结构和性能的需要。简言之,尺寸标注应满足工艺要求和设计要求。“设计要求”和“工艺要求”,是两个性质不同的概念:     

基于Pro/E参数化技术完成标准零件库的建立

在机械产品的设计中,存在着零件的系列化问题,如螺栓、轴承等标准件,轴、齿轮等通用零件。设计人员常常只因它们的尺寸不同而重复设计。这种同结构零件的重复设计不仅耗费时间、精力,而且造成产品数据库过大,不易管理。利用Pro/E强大的参数化功能,可以很好的解决标准件系列化的     

加工尺寸分布对零件合格率和装配合格率的影响

建立了零件合格率和装配合格率的计算公式 ,定量分析了零件总体平均尺寸与公差中心不重合对零件合格率和装配合格率的影响 ,分析表明总体平均尺寸与公差中心偏离越大 ,零件合格率和装配合格率尤其是零件合格率降低越多。因此 ,用调整方法进行加工时应彻底纠正传统的调整法———加工尺寸为包容尺寸时靠下差 ,为被包容尺寸时靠上差的做法 ,要加强对小样本的检查 ,发现样本平均尺寸偏离零件公差中心时 ,及时进行调整 ,以期提高合格率 ,降低成本