三锥水介旋流器的高硫煤脱硫降灰及其分选原理

为实现高硫煤的脱硫降灰,采用三锥水介旋流器,取华恒高硫煤小于3 mm粒级的煤样进行脱硫实验,探讨三锥旋流器脱硫降灰的粒度下限,分析颗粒在三锥水介旋流器内部的运动特性,得到了颗粒径向速度与颗粒密度和粒度、所处的径向位置、颗粒的切向角速度以及颗粒轴向位置等变量的函数关系式。结果表明:三锥水介旋流器的降灰粒度下限为0.125 mm,脱除黄铁矿硫粒度下限为0.074 mm。该旋流器中产生的自生介质和前两段锥体连接处的淘析作用可以使三锥水介旋流器实现高效分选。     

渐变截面型入料口夹角对旋流器流场及压降的影响

利用RSM雷诺应力模型和VOF多相流模型,通过数值试验方法考察了渐变截面型入料口夹角对Φ50 mm水力旋流器流场及压降的影响.结果表明,增大入料口夹角,切向速度增加,致使分离效率提高;与此同时,轴向速度和溢流管底端的最大径向速度也随之相应增加,导致沉砂分流比略有降低、短路流量增加,但对湍流结构影响不明显;空气柱直径同样随着夹角的增加而增大,从而有效分选空间减小.旋流器内部的压力损失主要包括主分离区域的损失和入料口区域的损失;增大入料口夹角,总压降增加,导流能力增强,当夹角为20°时,导流性能最优,但能量利用率降低.     

水介质流化床粗煤泥分选数值模拟

为分析水介质流化床分选过程粗煤泥的运动规律,在分选实验的基础上,采用Fluent软件,选择层流计算模型和离散相多相流模型,分别对密度为1.27、1.67 g/cm^3且粒度为0.25-1 mm的粗煤泥水介质流化床粗煤泥分选过程进行数值模拟。结果表明：水介质流化床对低密度物料分选不完全,而对高密度物料可以完全分选;粗煤泥混合物分选所得精煤产率为45%,与实验所得精煤产率的绝对误差为1.37%。该结果为进一步研究水介质流化床的分选性能提供了参考。     

多粒级加重质流化特性的实验研究

为拓宽加重质的粒级分布范围,保证流化床床层稳定,根据颗粒的性质及级配原则,对窄粒级加重质进行配比,分析其粒度组成及流化特性,并进行分选实验。结果表明,在一定粒度范围内,具有细粒级宽分布的颗粒有利于改善流化质量;以不同粒度分布的两种加重质进行配比,粗颗粒中细颗粒的质量分数不宜超过50％,且30％为最佳;较宽粒级范围的加重质具有良好的分选特性,在分选气速适合的范围内,能形成均匀稳定的床层并取得较好的分选效果;气速为5．67cm／s,分选时间为90s时,流化床的分选精度较高,且Ep值为0．030。该研究为提高气一固流化床的分选性能提供了借鉴。     

新兴选煤厂工艺改造的探讨

应用以无压给料三产品重介质旋流器为主要分选设备,采用选前不分级、不脱泥重介质选煤新工艺,改造原有工艺,可提高分选效率,降低损失,增加经济效益.     

浅谈大地选煤厂分选粒级及选煤方法的确定

根据霍州煤电集团大地煤业有限公司矿井选煤厂的煤源及煤质,确定其选煤厂的分选粒级及选煤方法为：200mm～50mm原煤采用重介浅槽分选机分选,50mm～1mm原煤采用重介旋流器分选,1mm～0.25mm原煤采用TBS粗煤泥分选机分选,-0.25mm煤泥采用加压过滤机脱水回收。     

三产品旋流器选煤工艺浅析

分析1200/850无压给料三产品重介质旋流器不分级、不脱泥分选煤工艺,其分选下限已达0.25 mm。采用无压三产品重介旋流器＋粗煤泥重介分选工艺,使精煤泥重复分选,增加了次生煤泥量。     

气固两相流旋流分离器回收线路板基板中金属的研究

文章提出一种新型分选装置,以空气为介质,通过"双旋涡"旋转气流从废弃线路板中富集金属的分离方法;对0.50~0.25 mm、0.25~0.10 mm、小于0.1 mm这3个粒级废弃线路板物料,分粒级进行金属富集回收分选实验;结果表明,前2个粒级产品的金属品位与回收率同时达到95%以上,小于0.10 mm物料的金属品位与回收率分别为90.08%及94.65%,工艺上实现了空气介质的除尘净化排放,达到环保要求。     

磁粉与PAM联用强化饮用水处理的试验研究

通过小试实验,研究了磁粉与PAM联用强化混凝沉淀工艺对长江水的强化处理效能;并且分析了各添加介质的最佳投加量以及相互的影响机制。结果表明同时投加磁粉和PAM能够有效提高絮体沉降性能,促进出水水质的提高;并且可以在一定程度上提高对原水中有机物的去除效果。通过分析实验结果并结合实际应用的经济性确定反应中混凝剂PAC、磁粉和PAM的最佳投加量分别为30 mg/L,100 mg/L,1 mg/L。试验证明采用磁粉与PAM强化饮用水混凝沉淀工艺处理是可行的,并且在降低水厂的基建投资和提高处理效率方面具有重要的意义。     

高硫煤脱硫降灰工艺流程的探讨

本文探讨了一种高硫煤脱硫降灰的流程,即无压给料三产品重介质旋流器-Falcon离心分选机-旋流微泡浮选柱,可实现对煤的全粒级分选,并达到较好的脱硫降灰效果。     

固液旋流器分离效率影响因素分析

分离效率是评价水力旋流器性能的重要指标.结合实验介绍了总效率、粒级效率和纯效率之间的关系,并分析了进料流量、底流口尺寸、加装隔离罐、悬浮液浓度以及黏度等因素对分离性能的影响,分析的结果可为水力旋流器的设计、实验和生产提供指导.     

变频调速在重介选煤系统中应用

1．引言 重介旋流器能获得比其它选煤方法更高的分选精度，粒度范围已达80～0．15mm，并且在0．15～0．04mm的超细粒煤的分选中能获得提高精度的分选。因此，近年来在我国获得越来越广泛的应用。     

贵州大河边矿煤显微组分解离规律及其分选

以贵州大河边矿煤为研究对象,确定了其在显微光学条件下煤岩显微组分的组成、赋存状态及含量特征,同时采用XRD衍射技术分析了原煤中矿物组成。通过对原煤的破碎解离,进而研究了壳质组、镜质组和惰质组在不同粒级的解离规律,在此基础上使用密度梯度离心的方法研究了显微组分的分选,并验证了超声辅助对分选效果的影响。结果表明:原煤中壳质组分布方式主要以片状、细脉状形式存在,与镜质组紧密连生,轮廓清晰;镜质组主要以团块状形式出现,具有明显内生裂纹;惰质组主要包括丝质体和半丝质体2大类,半丝质体单体粒度较小,部分具有鳞片状结构,丝质体细胞结构保存十分完好。各粒级显微组分单体解离度随着破碎程度的加深逐渐增大,其中破碎对镜质组和惰质组的解离效果更加明显,3种显微组分最佳解离粒度为0.125～0.074 mm。壳质组、镜质组和惰质组的最佳分选密度分别为-1.15,1.27～1.29,1.33～1.35 g·cm~(-3),超声辅助有利于提高壳质组的分选效果。     

调整浮选入料组成提高精矿回收率

<正>钱营孜选煤厂年入洗能力240万吨,主要工艺流程为:50~300mm块煤动筛分选,0.75~50mm有压两产品重介旋流器组再选,粗粒煤泥RC1800煤泥分选机分选,细煤泥浮选,浮选精煤加压过滤机回收,浮选尾煤压滤机回收。钱营矿选煤厂总煤泥含量占总入洗原煤量的13%左右,由于浮选入料浓度偏高且细粒含量较多,导致加压过滤机排料时间长,浮选精矿桶溢流,精矿回收率较低,尾矿跑煤,煤     

工艺参数对重介质旋流器分选效果影响的探讨

介绍了影响重介质旋流器分选效果的参数,结合生产实践常见问题,具体分析了工艺参数在生产中对分选效果的影响形式及对旋流器结构设计的影响,并提出了相应的改进思路.     

加重质流化特性及其流化床分选效果

为提高空气重介质流化床的分选效果,以磁铁矿粉为加重质,分析其粒度组成及流化特性,并利用不同密度级的示重块代替煤,在不同气速下进行流化床分选实验。结果表明,加重质D的粒度组成基本呈正态分布;该加重质在流化数为1．14～1．43时,可形成较稳定的床层,流化效果较好;以加重质D为分选介质,当气速为6．60cm／s时,流化床的分选效果最佳。该研究为进一步确定流化床的分选范围提供了依据。     

改变中煤粗煤泥处理工艺流程实现洗水闭路循环提高沫煤回收率

改变原中煤粗煤泥处理工艺流程,把浓缩池底流全部而不是部分的给入分级旋流器,旋流器溢流由中煤过滤机处理,不在送到浓缩池,保证了大部分粗煤泥被分级旋流器滤除,基本保证中煤圆盘式真空过滤机入料粒度小于0.5毫米,从而降低了中煤系统事故率,杜绝事故放水排到厂外,不但为实现真正意义上的洗水闭路循环创造了必要条件,而且提高了沫煤回收率。     

铁钛平行分选对微细粒钛铁矿强磁选的影响

采用"铁钛平行分选"工艺对高压辊磨超细碎的-3.2 mm钒钛磁铁矿进行选别实验,研究了强磁选对钛铁矿的分选效果.当磨矿细度为-74μm粒级占80%时,辊压产品选钛给矿的单体解离度较颚破产品高0.58%,辊压产品-19μm+11μm粒级中铁氧化物的单体含量较颚破产品低1.38%.与颚破产品采用"阶段磨矿-阶段分选"工艺相比,"铁钛平行分选"得到的强磁精矿中Ti O2的回收率提高5.11%,-19μm粒级的含量降低2.62%.不同粒级钛铁矿在分选空间中的受力分析表明,当粒度降低时,钛铁矿所受的比阻力急剧增加,而比磁力却有所降低,这增加了钛铁矿颗粒被磁场捕获的难度."铁钛平行分选"能够降低选别过程中微细粒钛铁矿的新生成量,改善钛铁矿的强磁选别效果.     

纳米气泡作用下的不同粒度煤泥浮选动力学特性

颗粒粒径的大小是影响浮选的重要因素,一般来说,浮选入料粒度过粗或过细都会对浮选效率与速率产生不利影响。纳米气泡由于尺寸小、比表面积大以及生存周期长等特质,逐渐成为浮选领域研究的热点,研究纳米气泡浮选过程中的颗粒粒度效应具有重要意义。本文采用水力空化作为纳米气泡产生方式,使用原子力显微镜观测固液界面的纳米气泡,通过浮选试验以及引入六种浮选动力学模型拟合试验数据,研究了纳米气泡对不同粒度级煤泥浮选动力学的影响。试验结果表明,固液界面的纳米气泡呈圆盘状同时具有超大的疏水角,纳米气泡的引入可以使各粒度级煤泥的浮选精煤可燃体回收率得到1%?5%的提高,同时纳米气泡会引起中等粒级精煤灰分的提高以及细粒级精煤灰分的降低。经比较,经典一级动力学模型为最佳浮选动力学模型,各粒度级浮选动力学规律不会因纳米气泡的加入而发生改变。纳米气泡可以使?0.5+0.25 mm粒级的浮选速率常数由2.70增加至4.33,但同时分别会造成?0.25+0.125 mm与?0.125+0.074 mm粒级浮选速率常数15.45%与8.59%的下降,此外,?0.074 mm粒级煤泥的浮选速率在纳米气泡作用下得到13-18%的提高,对于粗、细等难浮煤泥浮选效率与速率的提高是纳米气泡强化煤泥浮选的重要原因。     

动力煤煤泥处理及利用现状

本文结合动力煤目前的分选现状,分析了动力煤选煤面临的煤泥处理难题。煤泥处理主要方向有两个:一是煤泥减量化,二是增设煤泥分选环节。降低煤泥量主要手段有TDS智能干选;粗煤泥分选主要应用螺旋分选机、TBS、TCS、重介质旋流器等设备。同时提出了尾煤综合利用的有效举措,小锥角旋流器预先排矸具有很大研究空间。