挤压铸造颗粒增强金属基复合材料过程中液态金属浸渗和传热行为的分析

挤压铸造颗粒增强金属基复合材料（ＭＭＣｓ）过程中，挤压压力、熔体的预热温度、预制件的体积分数、颗粒的半径等都将对压力浸渗效果乃至最终复合材料的力学性能产生深刻的影响．分析了挤压铸造ＭＭＣｓ过程中液态金属浸渗和传热行为，推导出挤压铸造ＭＭＣｓ过程中，液态金属浸渗规定深度所需要的时间，随着无量纲压力Φ的增大，浸渗所需的时间τ＊缩短；但当Φ值很大时，Φ的升高使τ＊的减少不明显．建立了挤压铸造ＭＭＣｓ过程中液态金属浸渗区和未浸渗区的温度平衡方程，并求出了差分解．     

下期发表论文摘要预报

挤压铸造颗粒增强金属基复合材料MMCs过程中，挤压压力、熔体的预热温度、预制件的体积分数、颗粒的半径等都将对压力浸渗效果乃至最终复合材料的力学性能产生深刻的影响.分析了挤压铸造MMCs过程中液态金属浸渗和传热行为，推导出挤压铸造MMCs过程中，液态金属浸渗规定深度所需要的时间，随着无量纲压力Φ的增大，浸渗所需的时间τ*缩短；但当Φ值很大时，Φ的升高使τ     

液态浸渗法制备复合材料的压渗动力学特性

就液态浸渗法制备短纤维增强金属基复合材料工艺中，液态金属对纤维预制件的压力浸渗过程提出一种动力学模型．获得了挤压时间与液体温度和压力之间的关系．为短纤维／金属复合材料及生物工程材料的制备工艺提供了理论依据．     

Al2O3p非均匀增强Al基复合材料的制备及性能研究

采用挤压铸造法制备了Al2O3p颗粒非均匀增强Al基复合材料，并对其组织和性能进行了分析和测试。结果表明：与均匀增强复合材料相比，其挤压铸造所需的浸渗压力以及预制体压缩变形减小，在保持复合材料强度的同时，韧性有所提高。     

真空浸渗法制备复合材料的渗透动力学特性

对真空浸渗法制备短纤维增强金属基复合材料过程中,液态金属对纤维预制件渗透过程提出了一种动力学模型,建立了渗透时间与纤维分数、浸渗温度的关系.     

SiC_p/Al复合材料的自浸渗工艺

研究了在大气条件下制备碳化硅颗粒增强铝基复合材料的新方法该方法以Ｋ２ＴｉＦ６为助渗剂,使其与碳化硅颗粒均匀混合,在浸渗用的铸模中制成混合体,由液态铝或其合金自动浸渗,制备碳化硅增强的铝基复合材料ＳｉＣｐ／Ａｌ分析了影响工艺过程的若干因素指出用该工艺制备复合材料的可行性并对浸渗机理进行初步探讨     

挤压铸造碳纤维增强A356金属基复合材料凝固过程的研究

分析了挤压铸造制备ＣＦ／Ａ３５６复合材料的充填过程，研究了工艺参数对基体合金凝固组织的影响．实验结果表明，当预制件中纤维均匀分布时，存在三角形、正方形、六边形３种排列方式，其充填阻力Ｐ＝４．３２ＭＰａ．挤压铸造ＣＦ／Ａ３５６复合材料时，当浇注温度较高时，其凝固发生在整个浸渗过程结束之后，这是由于模具和纤维的激冷作用，而首先凝固的晶坯在浸渗过程中局部或完全重熔；基体合金初生α－Ａｌ相在纤维间隙中形核并逐渐向纤维表面长大；而共晶Ｓｉ相依附碳纤维表面形核并长大，当预制件预热温度高于基体熔点时，共晶Ｓｉ相包覆碳纤维表面长大．随着凝固冷却速率的降低，共晶Ｓｉ相形态发生从蠕虫状、细针状到片状或块状的转变，其尺寸由小到大变化．     

液相浸渗中纤维非润湿性的处理

纤维与金属液的非润湿性是液相浸渗制造纤维增强金属基复合材料的主要障碍之一。实验发现纤维的非润湿性使其在自然排布时的浸渗缺陷必须存在。通过提高液相浸渗压力可以改善复合材料的浸渗效果,但仍有细小的浸渗缺陷必然存在。通过提高液相浸渗压力可以改善复合材料的浸渗效果,但仍有细小的浸渗缺陷无法消除,采用颗粒与纤维的混杂使纤维丝相互分离,消除了充填“死角”而使纤维束内完整充填并且均匀分布,提高浸渗压力和混杂预制     

PRMMCs高温挤压与室温力学性能研究

研究了ＳｉＣ含量及其分布、温度与变形速度等因素对ＳｉＣ颗粒增强金属基复合材料（ＰＲＭＭＣｓ）高温挤压与室温力学性能的影响．结果表明：挤压力随行程呈阶段性变化特征,材料致密度影响镦挤填充阶段变形,温度与挤压速度对挤压力影响较大;挤压变形可使材料的基体连续,增强体ＳｉＣ颗粒分布均匀,梯度层间界面消失;材料的真实应力－应变曲线符合抛物线规律;ＳｉＣ含量对这类材料的力学性能有较大影响,ＳｉＣ分布方式对材料抗拉强度和塑性的影响要比对刚度的影响大．     

高体积分数SiCp/Al复合材料杯形件高温反挤压成形

将无压浸渗制备出的高体积分数SiCp/Al复合材料,通过高温反挤压方式成形杯形件.研究了在高温反挤压过程中复合材料的流变规律,利用扫描电镜(SEM)观察分析了高温反挤压参数对杯形件组织的影响.结果表明:在基体熔点以上,高体积分数SiCp/Al复合材料呈黏流体状态,颗粒与基体形成固-液混合体;高体积分数SiCp/Al复合材料高温反挤压变形后,基体仍保持连续,SiC颗粒在压力作用下发生转动、重排,部分颗粒破碎,颗粒分布均匀性较好;当变形温度较低、挤压速度较大时,颗粒易破碎,SiCp/Al复合材料杯形件内部颗粒尺寸不均匀,杯形件内角处颗粒尺寸较小;当变形温度较高、挤压速度较小时,杯形件内部颗粒尺寸均匀.     

液态铝在纤维预制体中非饱和浸渗的数值模拟

为了更加真实地反映液态金属在纤维预制体中的浸渗规律,基于等温浸渗假设模拟了液态铝在纤维预制体中的非饱和渗流行为,研究了非饱和浸渗带内具有不同饱和度的浸渗前沿在渗流过程中的演变规律.模拟结果表明,饱和预制体与未浸渗预制体之间存在一个非饱和浸渗区,非饱和浸渗区的宽度随浸渗时间不断变化.根据预制体中首次达到某饱和度的时间及位置,研究了具有该饱和度的浸渗前沿的运动规律,得出浸渗深度与浸渗时间之间存在平方根关系,这与渗流场分析的理论解是一致的.此模拟方法克服了饱和浸渗假设中浸渗前沿饱和度突变的缺点,更加接近实际情况.     

余模代数的Morita关系

设Ｈ为Ｈｏｐｆ代数，Ａ为Ｈ－余模代数，作者先定义了一种Ｓｍａｓｈ积Ａ＊Ｈ，通过利用群象元素建立Ａ、Ａ＊Ｈ、Ａ＾ＣＯＨ之间的Ｍｏｒｉｔａ关系，并用它研究Ａ＊Ｈ与Ａ＾ＣＯＨ之间的一些联系，从而推广了ＣｏｈｅｎＭ和ＦｉｓｈｍａｎＤ关于模代数的Ｍｏｒｉｔａ关系，同时也给出构造Ｍｏｒｉｔａ关系的新方法。     

加压排气渗流法制备高体积分数铝基复合材料

采用正交试验法，研究了ＳｉＣ粒子预热温度、金属液温度、外加渗流压力及ＳｉＣ粒子直径对加压排气渗流法制备复合材料的影响．试验结果表明，粒子预热温度是影响加压排气渗流法制备复合材料的显著因素．并通过对加压排气过程渗流中液态金属温度的测量，探讨了液态金属在该过程中停止流动的机理．     

复合材料液态浸渗挤压过程中关键问题的处理

根据复合材料Al2O3sf/2A12液态浸渗挤压工艺的特点,探讨了挤压模拟过程中的几个关键问题,并介绍了在软件AutoForge中的处理方法.模拟结果与试验结果相吻合,从而证实了关键问题处理的可行性和准确性,并为该工艺的参数优化和实际应用提供了理论依据.     

SiC晶须增强纯铝基复合材料的高应变速率超塑性

用压力浸渗、小挤压比的挤压以及进一步的轧制这一新的工艺路线，成功地制备了具有高应变速率超塑性行为的β－ＳｉＣ晶须增强纯铝基复合材料该复合材料在温度为８９３～９０３Ｋ、初始应变速率为１．０×１０－２～１．０×１０－１ｓ－１的条件下超塑性变形时，延伸率为２２０％～３８０％差热分析和微结构观察结果表明：除了细小的均匀的微结构，适当的微量液相也是铝基复合材料获得好的高应变速率超塑性的必要条件     

GroupoidC^＊—代数中的三角子代数的表示

研究了ｇｒｏｕｐｏｉｄＣ＾＊－代数中三角子代数的表示，这些表示是ｇｒｏｕｐｏｉｄＣ＾＊－代数的＊表示的约束，且把ｇｒｏｕｐｏｉｄＣ＾＊－代数中的Ｃａｒｔａｎ子代数映成Ｂ（Ｈ）中的一个ｍａｓａ中的弱稠子集。     

在多孔α—Al2O3陶瓷管上合成ZSM—5沸石膜

在无过渡层的、孔径为３－５μｍ的α－Ａｌ２Ｏ３陶瓷管上,引入溶胶,两次涂膜合成了出了无缺陷的沸石膜。ＸＲＤ、ＳＥＭ及气体渗透性表征表明,该膜确为ＺＳＭ－５沸石膜,且膜在模板剂的去除过程中,并未产生明显的缺陷,在室温下,该膜对Ｈ２、Ｎ２的渗透速率分别为８．４０＊１０＾－７和２．４５＊１０＾－７ｍｏｌ．ｓ＾－１．ｍ＾－２．Ｐａ＾－１,Ｈ２／ｎ－Ｃ４Ｈ１０、ｎ－Ｃ４Ｈ１０／ｉ－Ｃ４Ｈ１０的选择因素分别达     

SiC/Al电子封装材料的制备工艺研究

对用无压浸渗法制备高体积分数的SiC／Al复合材料的浸渗过程进行了分析。结果表明：温度在900～1100℃之间变化时，随着温度的升高浸渗深度增加；充分的浸渗时间可提高界面的润湿性，促使铝合金液顺利浸渗；Mg量为10%时浸渗能顺利进行；N2作为保护气氛，不但可以防止氧化，而且可以促进铝合金液对SiC颗粒的浸渗。     

MMC制备过程中预制件变形分析

从液态渗透理论分析了采用液态渗透法制备金属基复合材料（ＭＭＣ）过程中短纤维预制件的受力变化情况以及影响预制件变形的主要因素,并通过实验观察了氧化铝短纤维增强基复合材料制备过程中预制件的变形情况。     

SiC颗粒增强Al基复合材料拉伸性能与断裂机理的研究

研究了颗粒增强铝基复合材料的室温拉伸性能与断裂机理．结果表明,由于材料变形的区域化及残余应力的存在,使应用传统的测量均匀材料强度的方法来测量颗粒增强金属基复合材料（ＰＲＭＭＣｓ） 强度会产生一定的误差．断口分析显示,ＰＲＭＭＣｓ 的断裂也属于ＭＮＧ 断裂模式