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相似文献
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1.
切削能绝大部分会转化为切削热,进而直接影响切削温度,因此研究切削能的产生、传递与转化对切削温度的研究尤显重要.本文以304不锈钢专用新型硬质合金微坑车刀创新设计为例,通过对新型微坑车刀和原车刀切削过程的切削能比较研究,建立车刀切削过程切削能与前刀面温度的关系模型,开展新型微坑车刀剪切能和摩擦能的预测研究和切削实验验证.研究结果表明,用实际生产推荐切削参数,干式切削情况下,新型硬质合金微坑车刀相比原车刀,输入能量降低8.96%,剪切能降低10.50%,摩擦能降低5.32%;刀具前刀面的切削温度与剪切能和摩擦能呈正相关关系;所建立切削能预测模型可为复杂切削条件下的切削能预测及前刀面切削温度研究提供参照.  相似文献   

2.
浅议干式切削技术   总被引:1,自引:0,他引:1  
干式切削是一种绿色制造工艺技术,它已成为金属切削加工发展的趋势之一。干式切削技术是一种不用或微量使用冷却润滑液的绿色切削技术。绿色干切削技术通常应用于高速切削场合,所以又称为高速干切削。相对于湿切削,干切削不产生烟雾及排放油污,是适应全球日益迫切的环保要求和可持续发展战略而发展起来的一项绿色切削加工技术。  相似文献   

3.
含砾岩样中切削齿冲击载荷变化规律试验   总被引:1,自引:0,他引:1  
通过直径为19 mm的单齿切削含砾岩样试验,研究砾石直径、胶结强度、切削深度、切削齿后倾角等对切削齿所受冲击载荷的影响规律,分析PDC钻头钻进砾石层的损坏机制。结果表明:切削齿受到的冲击力随着砾石层胶结强度、砾石直径的增加而增大,随切削齿切削深度的增加呈指数增加;相同切削面积下,切削齿受到的冲击力随着后倾角的增大而增大;当冲击载荷大于切削齿的极限冲击强度时,切削齿将直接产生碎裂;即使冲击载荷不能达到切削齿的极限冲击强度,周而复始的冲击载荷达到切削齿的冲击韧性时,切削齿将发生冲击疲劳损坏。  相似文献   

4.
超声振动切削是一种新型的特种切削加工方法。在一定条件下,能有效地解决精密切削加工和难切削材料的切削加工问题。本文主要从超声振动切削的运动学入手,探讨了超声振动切削的切削机理。指出“分离”运动是超声振动切削加工的本质所在。发现了“切屑惯性效应”的存在对超声振动切削过程有一定的影响。理论分析表明,在超声振动切削中,切液削有一定作用,但不可能在极短的分离时间内浸入刀—屑界面。  相似文献   

5.
高速切削技术和干式切削技术是目前绿色切削技术中的主要技术研究方向,高速切削和干式切削技术的有机结合,将获得生产效率高、加工质量好和无环境污染等多重利益。本论文主要探讨了高速切削的工艺。  相似文献   

6.
切削温度的理论计算   总被引:2,自引:0,他引:2  
金属切削加工中,切削热与切削温度是一重要的物理现象,切削温度及其分布直接影响刀具磨损和工件的加工精度及表面质量.本文采用了一种切削温度的计算方法,并通过切削试验对该方法进行了验证.结果表明,在干切条件下,该方法计算的切削温度与试验测得的切削温度吻合较好.  相似文献   

7.
切削区温度分布研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
金属切削加工中,切削热与切削温度是一重要的物理现象,切削温度及其分布直接影响刀具磨损和工件的加工精度及表面质量.本文通过分析切削力和刀—屑接触长度的计算,建立了刀—屑接触区的正应力与剪应力的分布计算模型,采用有限元法对稳态切削过程中切削温度分布进行了计算,得到了切削区切削温度的分布情况.  相似文献   

8.
PDC切削齿破岩受力的试验研究   总被引:10,自引:0,他引:10  
试验模拟了切削面积、接触弧长、切削面形状、切削齿后倾角和岩石性能对PDC切削齿破岩受力的影响。结果表明,采用接触弧长、切削面积和岩石可钻性表征切削面的几何形状和岩石性能与PDC切削齿破岩的实质相符。PDC切削齿单位切削面积上的切向力和正压力随着接触弧长、切削面积、切削齿后倾角和岩石可钻性级值的增大而增大,并与切削面积与接触弧长的乘积呈显著的线性关系。当后倾角小于10°时,切削齿受力较小。根据试验结果,建立了PDC切削齿破岩的受力模型。  相似文献   

9.
建立了超声振动切削的滑移线切削模型,导出了振功切削剪切角比普通切削剪切角增大Δφ的表达式,从而明确了影响振动切削剪切角增太的主要因素。  相似文献   

10.
确定了正交车铣复合加工中刀具的切削区域,以此作为边界条件,建立了计算刀具切削刃上任一点实际参与切削面积的模型;通过对该数学模型的编程计算,分析了不同切削参数下参与切削刀具切削刃上各点的磨损情况;最后通过切削正交实验,采用不同切削参数验证了文中所涉及模型及理论的正确性.  相似文献   

11.
为了改善和提高海底电缆反应力锥的切削质量和切削效率,通过分析反应力锥的形状及绝缘材料的切削性能,选取圆柱形铣刀作为切削刀具;利用ABAQUS软件,通过有限元方法对绝缘切削过程进行模拟,对切削过程中所需要的扭矩进行仿真;采用Design-expert软件建立切削扭矩响应曲面模型,分析切削参数对切削扭矩的影响。结果表明,当铣刀转速为520 r/min,每齿进给量为0.28 mm,侧吃刀量为2.25 mm时,能够有效地进行反应力锥的切削,并且所需要的切削扭矩较小。  相似文献   

12.
许统奎 《科学技术与工程》2012,12(25):6428-6432
介绍纳米晶材料的加工前景和纳米晶带材的一种制备方法,即大应变挤出切削。建立了基于大变形有限元理论的平面应变正交切削有限元仿真模型。采用Deform对切削过程进行仿真,研究了切削过程中压缩比对切削力、等效应力、等效应变和切削温度的影响,旨在探索大应变挤出切削过程中压缩比对切削过程的影响规律,优选出合理的切削参数。  相似文献   

13.
振动切削过程的稳定性研究   总被引:1,自引:1,他引:0  
通过对振动切削系统的闭环模型与普通切削系统 (非振动切削系统 )的闭环模型的分析 ,以系统刚度为衡量指标 ,探讨了这两种切削系统的稳定性 ,研究了相位φ和频率 f对切削过程稳定性的影响 ,得出振动切削系统在不附加任何限制的情况下较普通切削系统能更好的提高切削过程的稳定性 ,为“振动切削能较大幅度的提高加工功效”提供了一个有力的理论支持 .  相似文献   

14.
高速切削技术是对传统金属切削加工技术革命性的变化,而高速切削刀具为高速切削提供了硬件基础。随着模具制造业的不断发展,高速切削技术和高速切削刀具已经在模具加工制造中得到越来越广泛的应用。  相似文献   

15.
PDC切削齿破岩受力的试验研究   总被引:1,自引:0,他引:1  
试验模拟了切削面积、接触弧长、切削面形状、切削齿后倾角和岩石性能对PDC切削齿破岩受力的影响.结果表明,采用接触弧长、切削面积和岩石可钻性表征切削面的几何形状和岩石性能与PDC切削齿破岩的实质相符.PDC;切削齿单位切削面积上的切向力和正压力随着接触弧长、切削面积、切削齿后倾角和岩石可钻性级值的增大而增大,并与切削面积与接触弧长的乘积呈显著的线性关系.当后倾角小于10°时,切削齿受力较小.根据试验结果,建立了PDC切削齿破岩的受力模型.  相似文献   

16.
本文论证氧-乙炔焰加热切削难加工材料的可行性。ZGMn13试棒,分别用普通切削法和加热切削法进行车削。加热车削,在切削力、切削功率、刀具耐用度、金属切削率、表面质量、加工成本方面,显著地优于普通切削法。氧-乙炔焰加热切削与其他加热切削相比,具有加热装置简单,投资费少的优点。  相似文献   

17.
基于平均切削厚度钛合金TC4铣削机理   总被引:1,自引:0,他引:1  
沈中  孙暄  刘钢  陈明 《上海交通大学学报》2007,41(4):614-618,623
选用航空领域应用最广泛的钛合金TC4,基于平均切削厚度进行大量铣削试验,通过切削温度、切削力、切削振动、切屑变形等方面研究其铣削机理.试验结果表明,平均切削厚度是影响铣削性能的重要参数;保持平均切削厚度不变,在一定范围内调整径向切削深度和每齿进给,不论是切削温度、切削力还是振动变化都很小,可以认为具有相同的切削效果.同时,还归纳出不同铣削速度段下切削温度随平均切削厚度的变化规律及切屑变形的特性,并指出选择合适的平均切削厚度进行铣削加工TC4,不仅可以提高刀具耐用度而且可以改善加工表面质量.  相似文献   

18.
PDC切削齿与岩石相互作用模型   总被引:5,自引:4,他引:1  
使用可以加载钻压的试验设备,在不同钻压、切削面积、切削速度和切削齿后倾角条件下对不同性质的岩石进行钻进试验,通过对试验数据的多元非线性回归分析,建立新的PDC切削齿与岩石相互作用模型。结果表明:切削面积是影响切削齿受力的主要因素;切削齿受力随切削面积、切削齿后倾角和岩石可钻性级值的增大而增大;切削齿受力与切削速度呈对数关系。  相似文献   

19.
多元多层复合涂层刀具切削温度的测量   总被引:1,自引:0,他引:1  
切削过程中产生的切削热直接影响刀具的磨损和耐用度 ,并影响工件的加工精度和表面质量 切削温度的测量是研究切削热和金属切削过程的重要试验技术 ,也是研究切削液冷却性能的重要试验手段 本文对五种刀具 (4层以上涂层 )在五种切削液条件下的切削温度进行了测量和研究  相似文献   

20.
切削过程的建模和仿真在改善切削刀具的设计和优化切削参数方面有很大的发展潜力.建立了切削过程仿真的有限元模型预报切削力、刀具应力和切削温度.在预先收集工件流动应力数据和高应变率及高温下的摩擦因数的基础上,利用有限元软件Deform仿真研究切削过程.为了验证仿真准确性,进行了硬度200 HB的45#钢的无涂层硬质合金刀具切削试验.结果表明:切削力的预测值和试验值之间表现出了合理的一致性和共同的发展趋势;预测的切削温度的最高点无论在什么切削条件下,总是落在刀具的前刀面靠近主切削刃的部分;预测的最高的刀具应力出现在刀具的前刀面上靠近主切削刃的部分.  相似文献   

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