采用C#的多轴联动石材桥切机控制系统设计与仿真分析

设计基于PC机和运动控制卡的多轴联动石材桥切机控制系统,自动提取绘图交换格式(DXF)文件的图形信息,采用直线拟合法加工轮廓曲线,实现刀具的自动化加工,并用C#语言自动生成机床常用的数控G代码和运动控制卡代码(Galil代码).通过VeriCut软件仿真及软硬件的实机测试表明:G代码成功地用于机床仿真加工,Galil代码成功地用于机床实验平台自动化空载运行,且实现了圆盘锯加工圆弧和椭圆轮廓.     

双摆头五轴龙门数控淬火机床后置处理算法研究

针对双摆头五轴龙门数控淬火机床对汽车覆盖件模具进行感应淬火的要求,采用UG8.0的加工模块生成所需淬火模具感应线圈的运动轨迹;推导了该淬火机床的后置处理算法,其中包括机床A、C旋转轴旋转角的优化选择策略及其算法。开发了基于VC++6.0的专用后置处理软件,并通过VERICUT7.0数控加工仿真系统对淬火加工过程进行了仿真,验证了后置处理算法的正确性以及实用性。     

基于NX和VERICUT的四轴数控加工仿真研究

根据复杂四轴数控加工的方法和特点,建立四轴数控加工刀具轨迹数学模型,通过NX对一个旋转槽类零件进行四轴铣削仿真加工,生成数控加工刀路及NC代码。利用NX和VERICUT良好的交互性建立机床模型,对加工过程机床仿真,并对相应程序进行检验和优化,得到更加合理的NC程序,对实际的数控加工具有指导意义。     

格林森弧齿锥齿轮齿形数控加工的UG自动编程

制定了数控五轴加工中心加工格林森弧齿锥齿轮齿形的工艺卡,详细叙述了使用CAM软件UG对格林森弧齿锥齿轮齿形数控加工自动编程的全过程,经仿真加工和精度检测,验证了刀轨的准确性,输出了齿轮的CLSF程序,论证了数控五轴加工中心加工格林森弧齿锥齿轮齿形的可行性,形成了加工范例,为特殊结构齿轮的齿形加工开拓了加工方法.     

模具型面定位五轴加工刀轴方向的优化措施分析

五轴加工法在制造业的模具加工过程中应用非常广泛.在实际的加工过程中,五轴加工的编程和操作技术是一项非常复杂的工作,稍有不慎就会出现严重的模具质量问题.本文以模具型面定位五轴加工刀轴方向的优化方法和操作流程为中心,论述了五轴加工刀轴方向的优化的流程和方法,指出了刀轴倾角、工作区域的区分等重要技术,为实现模具加工工艺的进步提供参考.     

基于CAM的机器人抛光轨迹规划

在快速制造金属模具工艺中,采用工业机器人对具有复杂形状的模具型腔进行抛光加工,开发了基于CAM软件模块的机器人抛光轨迹自动规划系统.该系统利用UG CAM软件中的多轴铣加工功能模块获得型腔的表面信息,然后采用辅助区域驱动法在复杂型腔表面映射生成连续的多轴数控加工轨迹,然后根据抛光工艺要求调节工艺参数,并将多轴数控加工轨迹转化成机器人抛光加工轨迹.实验结果表明,该系统所生成的抛光轨迹可满足面向复杂模具型腔的机器人抛光加工要求.     

基于OpenGL的数控铣削仿真研究

以Windows为平台,利用OpenGL的计算机仿真和动画技术,采用基于数控代码的仿真方法,设计了仿真模块,开发了在Windows系统下运行的数控铣削三维仿真加工系统,很好地实现了数控车削加工的三维仿真.     

单片机机床数控系统设计

针对CH3240-MC液压伺服转塔车床,研制了一种单片机的数控系统.介绍了系统的硬件构成,G代码编程和LCD液晶显示条件下的系统软件设计.研究了G代码编程实现不同加工要求时,对机床工作台进给速度和定位控制.实际使用表明,该数控系统可实现加工程序,通用G代码编程;在工作台和液压伺服系统的配合下,能很好地满足零件加工工艺的要求.     

斜轧球类件轧辊的数控车削加工及误差分析

通过对斜轧轧辊数控加工的分析,确定了斜轧轧辊孔的数控车削加工曲面方程,认为4轴（联动）控制的数控车床可以加工出理想的斜轧球类件轧辊辊形曲面。对2种常用3轴控制的数控车削加工方法进行分析,得出了其加工的数学模型,并对其理论加工误差进行了分析,为3轴数控车削加工控制和减小误差提供了理论指导。     

车架横梁成型模具凸模型面的精密加工

应用UG CAM进行自动编程,生成机床能识别的加工代码,通过在加工中心上对工件的一次定位、夹紧并自动加工,解决了车架横梁成型模具凸模型面加工精度难以保证的问题.     

基于MACH3控制系统帕5轴数控雕刻机的设计

五轴联动数控系统是目前数控技术中难度最大、应用范围最广的技术,集计算机控制、高性能伺服驱动和精密加工技术于一体,应用于复杂曲面的高效、精密、自动化加工。本文设计了一种用在陶瓷、铝合金材料加工的小型五轴联动数控雕刻机,它采用基于PC机的开放式数控系统,利用CAD／CAM软件和UG／Post后置处理直接生成G代码,利用MACH3控制软件进行运算插补,产生各个轴的脉;中信号,并由PC机的并口输出控制信号到各个轴的步进电机驱动器,驱动各个轴的步进电机运动,从而完成零件的加工。     

一种基于切削力模型的模具型腔粗加工进给率优化策略

复杂曲面加工广泛应用于模具行业．由于加工参数缺乏科学的选择工具,数控加工的进给率常根据加工经验设定．通常必须创建切削体积模型或矢量力模型来优化刀具路径各段的进给率．鉴于模具型腔粗加工常采用2．5维加工,提出一种通过正交切削试验楚立切削力曲面模型用于模具型腔粗加工进给率优选的新策略．基于切削力曲面模型,采用多项式拟合的方法构楚刀具在许可切削力下的侧向切深和进给率的方程,根据楚立的方程计算每个刀位点处的进给率并反写到初始的G代码文件中．通过典型模具型腔的粗加工试验验证,证明该进给率优化策略不仅可以缩短加工时同,而且可以使加工载荷均匀．该策略对切削力载荷要求尽量均匀的模具型腔高速加工更有意义．     

鼠标塑料模具的数控铣削加工

鼠标模具由前模、后模和模具标准件组成,该模具制造包括模具的设计和加工、装配和检测、材料与处理技术及维修和再制造技术等,是精密成形模具制造.而鼠标模具加工中,数铣加工是最重要部分.     

精密五轴联动机床非线性误差分析与后置处理

五轴联动机床的非线性误差和后置处理算法影响着机床的加工精度。本文针对自主研发的小型立式五轴联动机床进行了非线性误差分析,给出了误差补偿算法;对机床刀轴矢量和机床坐标变换进行了推理,分析UG生成的标准刀位文件和数控G代码之间的关系,利用MATLAB的GUI功能开发了后置处理器。以某眼镜片的修缘加工为例,验证了非线性误差分析和补偿方法的正确性及后处理的有效性。     

高精密光学元件磨床的加工与检测系统的开发

高精密平面磨床是加工光学非球面元件的一种重要途径.出于通用性和效率的考虑,开发一套面向光学非球面元件的高精密平面磨床的加工与检测系统,以此来实现光学非球面元件的精密加工.以自行开发研制的四轴数控高精密平面磨床为研究基础,采用模块化设计,选用Delphi 7为开发语言,运用Delphi 7和Matlab混合编程技术,搭建了加工与测量系统,实现了光学非球面元件的磨削加工、面形测量、磨削补偿以及环境检测等.实验结果表明,该系统可以满足光学元件的精密加工及检测,并具有较高的工作效率.     

浅谈覆盖件成形零件的设计与制造

近几年来,我国模具技术有了很大发展,模具水平有了较大提高,以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步,覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点,模具成形零件的设计和制造都有难度,采用UG的CAD块建立三维模型,AUTOFORM进行仿真验证,在UG的CAM模块里面生成NC加工代码的方法,从而,减少了模具设计的产生缺陷的可能,保证生成加工代码的正确性,提高了劳工效率和可靠性,大大减少了试模的次数,缩短了模具制造的周期。     

FANUC 0iC I/O Link轴对B代码的控制

为不占用NC轴而增加控制轴数,使用I/O Link轴进行B代码的控制,可进行旋转轴分度或直线移动。本文论述了用I/O Link轴控制B代码的硬件连接、地址分配、参数设定以及PMC程序的编制方法,给出了程序控制流程图。     

数控代码查错与仿真

在数控加工中,需要验证数控代码是否正确,是否会产生干涉,对数控代码进行离线和在线仿真,可以有效指导操作人员编制数控代码,战少刀具干涉的机率,为制造符合要求的广品提供保障。本文对车床数控代码的仿真进行了研究。     

回转对称微结构光学模具的超精密切削B轴旋转加工工艺

为避免回转对称微结构光学模具加工中产生的毛刺、尖角缺损及表面划痕,提出一种基于超精密切削的B轴旋转加工工艺。通过实验研究加工路径、切削速度、B轴旋转速度及切深等影响微模具面形精度和表面质量的主要因素,优化切削轨迹规划与加工参数,开展了2种微结构模具的加工实验,得到尺寸精度小于1.4μm、表面粗糙度小于14nm的结构完整性较好、表面无划痕的模具。实验结果验证了回转对称微结构光学模具B轴旋转加工工艺的可行性。     

数控车削圆柱外螺纹加工工艺及编程分析——以fanuc0i系统为例

圆柱形外螺纹是日常生活中常见的一种螺纹,在机械装备中应用比较广泛。我们通常熟悉的螺纹加工方法很多,但最为常见的就是螺纹车削加工。为了提高零件的加工速度和加工质量,现代化机械加工更多采用了数控车削螺纹的方式进行加工。而基于fanuc0i系统的螺纹加工编程指令有G32、G92、G76三种,通过对圆柱外螺纹进行工艺分析,通过G32、G92、G76三种不同的编程比较,得出当加工螺距3mm的螺纹,采用G32指令加工的螺纹精度较高,而采用G92指令属于矩形循环加工方式,其程序简化;G76更适用于大螺距螺纹的加工,一般情况加工先采用G76指令粗加工后续采用G32指令或者G92指令精加工更为合理。