横梁淬火工艺研究

为满足用户技术要求,我公司对其立式车床的横梁进行中频表面淬火(横梁结构图见图1).由于该横梁结构复杂,整体薄厚不均,导轨面超宽,横梁导轨相对面有凹陷处,d导轨面一侧与底面无垂直立筋相连,淬火后变形大,无法校直,将直接造成废品.根据以往经验,该横梁中频淬火后导轨变形方向将为中间下凹3 mm左右,而中频表面淬火淬硬层深为3 mm,若不采取措施导轨面两端淬硬层将被磨掉.如何减少导轨淬火变形是至关重要的问题.对此,提出了具体的建议和措施:     

控制螺伞齿轮热处理变形的研究

从原材料开始跟踪，对螺旋伞齿轮在碳氮共渗淬火时每一个可能引起变形的因素进行了分析，以从根本上找到变形的原因。结果表明：在拉应力的作用下，齿形变化的方式是由弯变直；拉应力主要产生在最终热处理时的加热和淬火冷却阶段。据此提出了解决变形的有效措施和方法。     

齿轮渗碳淬火变形及其改进措施

针对当前齿轮热处理变形对齿轮精度的影响：寻找出渗碳淬火齿轮热处理变形的某些规律，采取相应的改进措施；并且对齿向，齿形的变形可采取热前预修正方法，使热处理后变形减少对精度的影响；同时根据试验数据，改进热处理渗碳淬火工艺，减少齿轮的变形。     

淬火方式对薄壁轴承套圈变形的影响

对型号为71868/01的薄壁轴承套圈分别进行盐浴淬火、分级淬火油淬火和旋转式淬火机油淬火。研究了不同淬火方式下薄壁轴承套圈的椭圆变形和翘曲变形规律,分析了不同淬火方式因淬火介质和冷却机制不同对套圈椭圆变形和翘曲变形的影响。结果表明：盐浴淬火可以减少椭圆变形,同时会导致薄壁轴承套圈翘曲变形的增加;分级淬火油淬火可以减少翘曲变形,但椭圆变形显著增多。旋转式淬火机油淬火提高了淬火的均匀性,可以有效减少套圈的椭圆变形和翘曲变形,减少整变形的难度和工作量,提高产品的合格率。     

立车滑枕滑动导轨面中频淬火工艺研究

通过研究试验跟踪立车各种规格滑枕导轨平面类及直角面类中频淬火工艺,归纳总结出中频淬火工艺参数及质量检验结果。     

铝合金机械性能和淬火变形的影响分析

本文首先对影响铝合金机械性能的主要因素如淬火加热温度、保温时间、转移时间、淬火冷却介质、时效、组织成分和零件表面质量等进行了对比分析试验；然后对铝合金的淬火变形特征及机理、影响铝合金件的淬火变形因素与控制方法、热处理工艺与操作进行了分析；之后专门对Z11型机滑管的淬火变形进行了分析介绍；最后简单介绍了铝合金热处理的发展方向。     

导轨精度检测方法

提出一种运用激光跟踪仪检测某发射架导轨精度的方法。该方法在分析激光跟踪仪的测量原理基础上,应用激光跟踪仪实现对垂直发射架导轨的检测,给出了详细的检测步骤,最后进行测量不确定度的评定,验证了该方法的有效性和可行性。     

淬火变形及控制

为了提高工件的强度和耐磨性,工件通常要经淬火处理。但淬火后常会引起变形,导致零件超差甚至报废。本文从淬火变形的形式、影响因素、解决方法几个方面对淬火变形及控制进行归纳和总结。     

液体静压导轨油膜结合面误差对导轨几何误差的影响机制

液体静压导轨是超精密车床的主要核心部件，其几何误差对超精密车床的加工精度起着至关重要的作用。制造装配误差以及变形误差是影响液体静压导轨几何误差的主要因素。为了提高液体静压导轨几何误差和精度保持性，该文建立液体静压导轨流固耦合仿真模型和螺栓预紧力学模型，分别讨论油压等因素作用下的静压导轨变形和螺栓预紧变形规律，提出表征制造装配误差的数学模型，建立油膜均化作用下的变形误差传递模型，分析导轨压板油膜结合面误差(即压力油膜所支承的结构表面误差)对工作台几何误差的影响机制。研究表明：液体静压导轨压力油膜的误差均化作用使得其几何误差远低于自身零部件面形误差，但压力油膜并不能完全均化油膜结合面上的误差；结合面误差增加的同时，其油膜均化能力逐渐减弱；此外，液体静压导轨直线度误差对油膜结合面误差幅值更为敏感，而角度误差受结合面误差函数的波长和相位差的影响更为明显。实验测量的导轨几何误差与模型预测结果一致。该研究为超精密车床的液体静压导轨制造、装备工艺提供了有益参考。     

双柱立车横梁中频淬火工艺研究

横梁是双柱立车非常重要的零部件之一，横梁上有与之相配合的横梁滑座在横梁导轨面上滑动，以往导轨面采用接触电阻淬火，淬硬层浅易磨损。为了使横梁导轨面有更好的硬度和耐磨性、精度保持性并延长其使用寿命，所以决定对双柱立车横梁导轨面采用中频淬火工艺方法，具体工艺从以下几个方面进行实施。     

基于有限元法的机床导轨热特性研究

以往机床导轨热特性分析主要通过传统的计算方法得到导轨热变形的解析解,并没有考虑热源移动对导轨热变形的影响,因此计算结果并不十分精确.应用有限元法,建立导轨的有限元模型,考虑移动热源的影响,对模型进行数值模拟,得到导轨的温度场,并在此基础上得到导轨的热变形量.由于移动热源的影响,与稳态分析所得变形量相差2.52μm.导轨达到热平衡所需时间为1.25 h.由于热变形的影响,导轨在水平面的最大直线度误差为5.03μm,导轨表面的最大倾斜度误差为0.000 218 9°.研究结果为分析导轨热变形对加工精度的影响提供了参考,进而为机床的误差补偿提供了理论依据.     

薄壁齿轮及薄大齿轮渗碳淬火变形问题的研究

对薄壁的齿轮及薄大齿轮渗碳淬火变形及影响因素进行了和研究并提出了解决此类零件变形的方法。     

机床导轨结合部接触刚度及其影响因素的研究

本文首先对设定条件下的平面移动型结合部的接触变形进行了基本理论解析,并将这种基本解析应用于机床的滑动导轨结合部,对由于接触变形而引起的工作台位移即工作台运动中的姿态变化进行了理论解析。其次,应用由计算机、激光测量装置等组成的测量系统测出工作台运动中的姿态变化,通过实验验证了理论解析的正确性。此外,本文还对影响机床滑动导轨结合部接触变形的因素及其影响程度进行了定量分析,为寻求减小导轨结合部接触变形对机床加工精度影响的措施提供了理论依据。     

机床导轨表面电接触加热自冷淬火

我厂最近在几年实践的基础上,成功地完成了一台机床导轨表面电接触加热自冷淬火设备。该设备经几年来的使用、改进,性能良好、结构紧凑、操作方便,能适应各种机床导轨淬火需要。机床导轨表面经淬火处理后,寿命一般能提高1～2倍,这对保证机床的运动精     

螺旋伞齿轮渗碳淬火的变形研究

螺旋伞齿轮在渗碳淬火时极易发生平面翘曲变形和内孔椭圆化变形，通过采取一对螺旋伞轮背靠背，加补偿片，螺栓对称紧固等措施，中以有效地减少螺旋伞齿轮的热处理变形，同时介绍了螺旋伞齿轮变形的矫正方法。     

精密模具的选材与工艺方法

介绍了中、小型精密冷作模具及精密塑料模具的合理选材以及减少淬火变形、降低加工成本、缩短制模周期、延长模具寿命的真空淬火与工艺方法。     

影响淬火热处理变形的主要因素

分析零件淬火变形的主要因素及控制热处理变形、提高零件热处理质量的方法。     

基于球杆仪的三轴数控机床热误差检测方法

热误差是影响机床加工精度的主要误差项．为了快速检测机床自身热误差，在研究机床综合误差和球杆仪检测原理的基础上，提出了一种快速有效的检测方法——球杆仪法．通过建立三轴数控机床的几何误差和热误差的综合误差模型，提出机床的几何误差和热误差的检测及分离方法，并对影响加工精度较大的主轴与Z导轨的平行度误差、标尺热变形导致的比例误差以及滚珠丝杠变形导致的周期性误差等主要热误差项进行了球杆仪圆轨迹测试法的模拟仿真，通过进行球杆仪检测实验，测得机床空载时的主轴端热漂移误差，得到其变化规律曲线．相对于传统热误差检测法，该方法简捷有效．     

现代轴承套圈磨床导轨的分辨率与起动力

以ＭＺ２０３轴承磨床的十字交叉滚子导轨为例，对影响滚动导轨分辨率的因素进行了分析，得出导轨预紧力的大小及分布对导轨起动力及分辨率的影响，并对该结果做了实验验证。     

电梯导轨侧弯矫直建模仿真与实验

为研制全自动电梯导轨矫直机，建立矫直电梯导轨侧向弯曲变形的理论模型，模型中对如何确定电梯导轨侧弯矫直的关键参数，如矫直压头、支点的布置及矫直行程的确定进行分析，利用弹塑性力学理论推导矫直一定原始弯曲的曲率方程式，为便于电梯导轨侧弯矫直的实际操作，进一步阐述矫直下压行程的确定方法，给出矫直行程计算表达式。为验证理论模型的可行性，将其应用于T90/B系列电梯导轨的侧弯变形矫直，给出该系列导轨侧弯矫直的反弯曲率、矫直下压量与原始弯曲曲率的关系曲线，利用ANSYS有限元对实例进行仿真分析，并设计电梯导轨侧弯矫直实验，通过比较理论模型结果、有限元仿真结果及实验数据，验证了本文所提出的电梯导轨侧弯矫直模型的可行性。