硼锰共渗层显微组织研究

本文介绍了国外渗锰、硼锰共渗研究现状.研究了46、T12钢在含有不同含量锰的硼锰共渗剂中渗后组织.试验表明,随着渗剂中锰含量增多渗层减薄,硬度降低.渗剂中锰含量过高时,渗层出现奥氏休.     

硼铝共渗试验及机理

以膏剂法，液体法硼人渗对多种钢材进行试验，应用光镜，Ｘ射线衍射，扫描电镜及电子探针检测，确认不论膏剂或液体共渗法，合金均可依共渗剂中不同硼铝成分的配比得３种类型的硼人渗层，研究了影响了渗层厚度，结构及性能的因素及机理，结果表明，１，２类共渗层耐磨，耐氧化及耐蚀性高，优于单元渗硼，而第３类共渗层耐磨性较差，耐热性较高，３种类型的硼铝共渗层脆性皆比单元渗硼小，硬法测定为０－１级。     

低温稀土硼共渗研究

研究了钢在加稀土氧化物Ｌａ２Ｏ３,于低温（Ａ１相变点以下）下进行固体稀土硼共渗的工艺及渗层的组织与性能。探讨了稀土对低温渗硼的催渗作用。结果表明,低温稀土硼共渗,可使钢件表面获得实用的渗硼硬化层。与单一渗硼相比,稀土硼共渗后渗层的硬度、耐蚀性显著提高,而脆性明显下降。     

高速钢离子碳硼共渗层组织与耐磨性的研究

用先进测试手段对 M2钢( W6Mo5Gr4V2)离子碳硼共渗后硼的存在形式及其对耐磨性的影响作了系统深入的研究。结果表明,M2 钢经离子碳硼共渗后主要形成 B_2V_3相。它对提高 M2 钢的耐磨性起主要作用。     

离子氮硼共渗层中硼的作用

本文根据离子扩渗技术特点,利用一种特殊的离子氮硼共渗方法,借助于离子探针、电子探针及扫描电子显微镜等手段着重研究了硼对钢离子氮化层的影响。     

稀土硼共渗层相结构的研究

研究了粉末法在880度下保温2h稀土硼共渗的工业纯铁相结构，通过Moessbauer方法，金相方法和XRD方法获得了稀土元素对渗硼层相结构影的有关信息，渗剂中添入稀土可以明显提高了Fe2B相在渗层中的含量比例，抑制FeB相的形成，稀土添加愈多愈有利于Fe2B相的形成，但稀土添加到一定量时渗层深度随之减小，讨论了稀土对渗硼层相结构的影响及其作用机制。     

渗硼层过渡区组织的研究

研究了纯铁、碳钢及低合金钢的渗硼层与基休之间形成的过渡区的组织和性能。低、中碳钢渗硼层过渡区的晶粒异常粗大，而纯铁及高碳钢的渗硼层过渡区组织无异常粗大现象。中碳钢的过渡区在紧靠硼化物层的窄小区域内有富碳现象，但整个过渡区并不富碳。渗硼过渡区的异常粗大组织主要是由于过渡区中的硼与ＡｌＮ作用后形成ＢＮ，使ＡｌＮ的阻碍奥氏体晶粒长大作用减弱而造成的。高碳钢渗硼层前沿的羽毛状组织中包含有 Ｆｅｓ（Ｃ．Ｂ）及 ＦｅＢ这两个相。     

蠕墨铸铁硼铬共渗的研究

对蠕墨铸铁膏剂法硼铬共渗的工艺和性能研究表明，该法可显著提高材料表面硬度和耐磨性，同时使抗氧化性和热硬性有较大的提高。     

气体碳氮硼三元共渗强化机理的探讨

本文对经750℃～850℃温度范围内碳氮硼三元共渗后的20钢试样进行了渗层相结构与性能分析。力学性能试验证明三元共渗的渗层具有比渗碳和碳氮共渗更优越的硬度和耐磨性。三元共渗渗层强化机理主要是马氏体固溶强化和高弥散度的第二相强化。x射线和电镜分析证明高弥散的第二相粒子中除有ε相(Fe_2N—Fe_3N)外,还有Fe_2B相。     

自保护硼氮共渗膏剂的研究

为研究自配制的自保护硼氮共渗膏剂的性能，对Q235钢、45钢、T8钢和GCrl5钢等试样进行共渗试验。实验表明，45钢以选用890C共渗为宜；钢中的碳阻碍硼的渗入；涂层厚度以4mm为宜；膏剂硼氮共渗试样的耐磨性与固体硼氮复合渗相当，而比固体渗硼试样则好得多；经膏剂硼氮共渗的试样耐100％HCl和30％H2SO4的腐蚀性与固体硼氮复合渗处理过的试样相当，二者均比1Crl8Ni9Ti钢要好；Q235钢高温缓冷后易出现Fe3N相。表明该膏剂共渗性能与固体硼氮相当，而优于固体渗硼。     

工艺因素对硼铝稀土共渗层的影响研究

本文对工具钢进行硼铝共渗,硼铝共渗工艺参数对渗层厚度、金相组织及性能的影响进行了研究。试验研究采用了正交试验分析法。结果表明,对硼铝共渗影响的主要因素是加热温度和保温时间。经硼铝共渗机理分析,稀土在硼铝共渗过程中提高了硼和铝的活性,从而使表面含硼、铝量得到提高。     

不锈钢离子氮碳共渗处理工艺与渗层厚度硬度的关系

通过对不锈钢21－4N在不同温度,不同保温时间下离子氮硕共渗处理,检测其渗层厚度,表面硬度,并根据相应的温度,时间,渗层厚度及表面硬度值描绘出关系曲线,从而阐述不锈钢离子氮碳共渗处理工艺与渗层厚度,硬度之间的关系。     

快速碳氮共渗研究

<正>碳氮共渗用于钢件表面化学热处理是一种行之有效的方法。它不仅由于碳氮原子的同时渗入,其渗层表面具有比渗碳更高的硬度、耐磨性和疲劳强度,而且有热处理以后变形小的特点。因此,碳氮共渗在国内外都得到了广泛的应用。对碳氮共渗机理的研究也日益加深。 传统的碳氮共渗工艺概括可分为固体、液体和气体三种。固体碳氮共渗由于生产效率低、劳动条件差,已很少应用。液休碳氮共渗以往常采用氰盐(NaCN、KCN等)作为共渗介质。由于氰盐极毒,易造成公害,因而它已被人们淘汰。目前,正在广泛使用的是气体碳氮共渗(包括软氮化),这朴工艺虽然效果良好,且无毒,但共渗时间仍然太长,生产效率无法再进一步提高。例如,共渗速度较快的软氮化工艺,共渗1～3小时,其渗层深度(包括扩散层)也只有0.1～0.2毫米。因此,国内外热处理工作者都在深入研究碳氮共渗的机理,寻找快速碳氮共渗的新方法、新工艺。 经过几年时间的探索和研究,我们找到了一种在含碳氮有机物的电解液中,用外加高压直流电的方法,把钢件作为阴极,促使碳氮原子从碳氮有机物中释放,并成为离子。碳氮离子在高压电场的作用下向钢件冲击;从而在短时间内使钢件表层的含碳量达到0.8％以上,含氮量达到0.45％以上。这已经达到了一般认为的气体碳氮共渗表层最佳碳氮浓度。大量实     

稀土对硼铝共渗扩散系数的影响

采用双涂层膏剂法在４５钢试样上对稀土硼铝共渗和硼铝共渗进行比较研究。试验结果表明，稀土使硼铝共渗的扩散系数增加１．８４倍，扩散激活能降低１４５８．１９Ｊ／ｍｏｌ。     

硼氮共渗钢领的研究

本文研究了经硼氮共渗处理的钢领使用性能，试验表明，钢领经硼氮共渗处理后成功地将原碳氮共渗钢领的主要磨损形式－疲劳磨损转化为磨损最轻微的氧化磨损，使其寿命大幅度提高，并且不影响纺纱质量。     

稀土合金化氮碳共渗工艺的研究

在合金化渗氮的基础上，提出稀土合金化氮碳共渗新工艺，该工艺使氮碳共渗技术得到新的提高。40Cr结构钢（调质）：稀土合金化氮碳共渗4h后，表面硬度HV5Kg700，渗层深度0.297mm。     

H13钢热挤压模具自保护膏剂稀土硼碳氮共渗的应用研究

H13钢自保护膏剂稀土硼碳氮共渗的工艺研究以及H13钢热挤压模具的工业应用试验研究解决了固体硼碳氮共渗需要装箱密封、渗剂使用量大、渗剂难以清理干净以及影响淬火组织、硬度均匀性等问题,模具热处理成本下降40%.     

盐浴硼钒共渗的组织和性能

为了抑制渗硼层的脆性和解决渗钒层薄的问题,本文对硼钒共渗的组织和性能进行了初步试验探讨,结果表明,硼钒共渗层的相结构为V_c+Fe_2B,具有渗层厚(120μm)、显微硬度高(HV_(0.1)1590—2027)、脆性小和耐磨性好等优点。